Повторный ремонт стыков наружных стеновых панелей с применением тиоколовых герметиков

Без рубрики

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

  1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ 1.1. Настоящая технологическая карта разработана на ремонт стыков наружных стеновых панелей, герметизация которых ранее была осуществлена тиоколовыми и нетвердеющими строительными герметиками. 1.2. Технологическая карта составлена на ремонт 100 м стыков с применением тиоколовых строительных герметиков. 1.3. Технология, изложенная в настоящей карте, может использоваться при ремонте стыков закрытого типа независимо от их конфигурации, а также независимо от этажности здания. 1.4. Привязка настоящей карты к конкретным условиям производится путем расчета потребных материально-технических ресурсов применительно к данному объекту на основе норм, изложенных в данной карте.

ВОССТАНОВЛЕНИЕ ГЕРМЕТИЧНОСТИ СТЫКОВ ПАНЕЛЕЙ КРУПНОПАНЕЛЬНЫХ ЗДАНИЙ

Общие сведения

 Дефекты стенкрупнопанельных зданий возникают в результате деформации их отдельных элементов. Основными дефектами являются протечки  в вертикальных стыках панелей, примыканиях балконных плит к стенам, в стыках оконных заполнений и стен, а также промерзания стыков панелей.

 В результате протечек снижаются теплозащитные свойства стен, что влечет за собой либо снижение комфортной температуры помещения в зимний период, либо увеличение расхода топлива на обогрев. Попеременные увлажнения и высыхания снижают прочностные качества ограждающих конструкций, что приводит к уменьшению нормативного срока службы здания. Наиболее опасным последствием протечек является коррозия закладных деталей, соединяющих элементы здания.

 Для предупреждения этих нежелательных явлений восстанавливают герметичность стыковых соединений.

 Причинами нарушения герметичностиявляются производственно-технические и климатические факторы.

 К производственно-техническим факторам относятся:

 отклонение габаритов стеновых панелей от проектных размеров в результате некачественного их изготовления (при монтаже таких панелей нарушаются проектные размеры стыков);

 нарушение правил монтажа (перекосы, увеличение ширины одних стыков за счет уменьшения других и т.п.);

 местные околы граней стеновых панелей;

 неравномерная осадка зданий в первые годы эксплуатации (перекосы швов, их чрезмерное раскрытие или сужение);

 изменение линейных размеров стыков в результате ползучести и усадки бетона стеновых панелей (1,5...2,0 мм на один стык).

 Климатическими факторами являются:

 изменение размеров стыков в результате температурных колебаний (0,7...2,0 мм на один стык);

 попеременное замораживание и оттаивание попавшей в стыки воды;

 солнечная радиация и ультрафиолетовое облучение стыков.

Герметизирующие материалы

 Материалы, используемые для восстановления герметичности стыков, должны обладать высокой эластичностью, необходимой прочностью на разрыв, хорошей адгезией к бетону, высокими прочностными и деформативными показателями, атмосферостойкостью, водо- и воздухонепроницаемостью, технологичностью и нетоксичностью, ремонтопригодностью, экономичностью.

 Для герметизации стыков используются мастичные, прокладочные и ленточные герметики.

 Мастичные герметикиподразделяются на самотвердеющие и нетвердеющие. К самотвердеющим относятся мастики на основе тиоколов, кремнийорганических соединений и бутилкаучуков, а к нетвердеющим - полимерные композиции.

 Тиоколовые герметики(табл.1) - вязкотекучие пастообразные мастики, состоящие из герметизирующих и вулканизирующих составов. После смешивания компонентов происходит необратимый процесс вулканизации и превращения пастообразной массы в резиноподобный материал, который будет повторять изменения размеров стыков, возникающие под воздействием температурных колебаний.

 Тиоколовые герметики отличаются высокими деформативными и прочностными свойствами: хорошей адгезией к бетону, атмосферостойкостью, воздухо- и водонепроницаемостью, технологичностью.

Таблица 1

Техническая характеристика тиоколовых герметиков

Марка герметика

Сопротивление разрыву, МПа

Растя- жимость, %

Сопротивление отрыву от поверхности стыка. МПа

Температурные пределы эксплуатации,
°С

Количество компонентов

Цвет

КБ-0,5

0,3

170

-50…+70

2

Черный

КБ-1

1

70

1

-40…+70

2

Светло-серый

АМ-0,5

0,1

200

-50…+70

2

То же

ТМ-0,5

0,8

400

0,3

-40…+70

2

То же

УТ-32

1,5…2,5

150… 500

0,3…0,6

-60… + 130

2

Черный

УТ-35

1,5…2,5

100… 200

0,3…0,5

-60…+100

2

То же

У-ЗОМ

1…2

140

0,2

-40…+70

2

То же

51-УТО-40

0,5

100

0,3

-40…+70

1

То же

51-УТО-42

0,5

200

0,3

-40…+70

1

То же

 Наряду с двухкомпонентными тиоколовыми герметикам промышленность освоила выпуск однокомпонентных, которые способны переходить в резиноподобное состояние в результат взаимодействия с влагой воздуха. При работе с однокомпонентными герметиками исключаются ответственные, требующие специального оборудования операции,- дозирование и перемешивание компонентов до однородной массы. Однокомпонентные герметики поставляются в закрытых тубах вместимостью 0,5... 1 кг.

 Существенный недостаток тиоколовых герметиков - невозможность   производства ремонтных работ при отрицательно температуре наружного воздуха.

 Тиоколовые герметики выпускает Казанский завод резинотехнических изделий.

 Кремнийорганические герметикиобладают эластичностью в широком диапазоне температур, отличной свето - и атмосферостойкостью, стабильностью свойств при длительной эксплуатации в условиях резкого перепада температур. К их недостаткам относятся низкое сопротивление разрыву и истиранию, а также невысокая механическая прочность. На ремонтно-строительных площадках в основном используется кремнийорганический  герметик эластосил-11-06, реже - КО.

 Эластосил-11-06 представляет собой однокомпонентный пастообразный материал, способный переходить в резиноподобное состояние в результате взаимодействия с влагой воздуха. Хранят его в емкостях из влагонепроницаемых материалов (патронах, тубах и т. д.). Изготовляется Данковским химическим заводом (Липецкая обл.). В зависимости от вида наполнителей и пигментов герметик бывает белого, серо-зеленого, серого и других цветов.

 Герметик наносят слоем толщиной 2...5 мм. Время образования поверхностной пленки после нанесения его на стыки - 30... 120 мин. Полимеризация заканчивается через 5...7 сут. На се скорость влияют влажность и температура окружающей среды.

 Эластосил-11-06 может эксплуатироваться в интервале рабочей температуры -55.... + 200 °С. Его адгезия к бетону составляет 0,3...0,6 МПа, предел прочности при разрыве - 1,7...2,6 МПа, относительное удлинение-150...500 %, жизнеспособность при температуре 20 °С - 0,5... 1 ч.

 Мастику КО приготовляют централизованно на основе кремнийорганических эмалей (КО-168, КО-296 и др.) с добавлением наполнителей. Для этого используются смесители с частотой вращения лопастного вала около 450 об/мин. При небольших объемах работ мастику можно готовить непосредственно на месте производства работ. Срок хранения мастики в герметически закрытой емкости - 48 ч. Расход на восстановление 1 м стыка при двухслойном покрытии шириной 100 мм - около 250 г. При толщине покрытия 2 мм адгезия мастики к бетону составляет 0,5...0,7 МПа, предел прочности при разрыве- 1,2... 1,8 МПа, относительное удлинение--300%.


 Бутилкаучуковые герметикипредставляют собой самовулканизирующиеся двухкомпонентные высоковязкие композиции. Наносят их на поверхность, предварительно огрунтованную праймером. Выпускают герметики марок ЦПЛ-2, БГМ-1,   БГМ-2, гермабутил-УМ и гермабутил-2М (табл. 2).

Таблица 2

Техническая характеристика бутилкаучуковых герметиков

Показатели

ЦПЛ-2

БГМ-1

БГМ-2

Гермабутил УМ

Гермабутил 2М

Адгезионная прочность к бетону, МПа:

с применением праймера

0,35

0,4

0,4

0,65

0,68

без праймерования

0,3

0,35

0,35

Сопротивление разрыву, МПа

1,5

2

2

4,4

2,8

Относительное удлинение, %

100

200

350

200

800

Жизнеспособность, ч

2

2

2

24

24

 Поставляют их в виде отдельно упакованных компонентов № 1 и 2. Мастики гермабутил-УМ и гермабутил-2М поставляют парафинированных бочках вместимостью 20 кг. Расфасовывают их в двух вариантах: оба компонента мастичные или один компонент мастичный, второй - в виде порошка. Герметики и праймер приготовляют смешиванием соответствующих композитов в соотношении, указанном в паспорте.

 При нормальных условиях герметик вулканизируется в течение 15 сут. Достоинствами его являются способность к самоотвердению, возможность герметизации стыков со значительными отклонениями от проектных размеров, сравнительно низкая стоимость. Недостаток герметика в необходимости применения праймера, который достаточно сложно приготовлять и наносить на поверхность. При работе следует учитывать значительную объемную усадку праймера, которая приводит к образованию трещин, и невысокую адгезию к бетону.

 Нетвердеющие полиизобутиленовыемастикиУМС-50 и МПС применяются редко для ремонта стыков из-за сложной технологии производства работ. Чаще используется нетвердеющая мастика бутепрол, отличительной особенностью которой является технологичность. Физико-механические показатели нетвердеющих мастик приведены в табл.3.

Таблица 3

Техническая характеристика нетвердеющих мастик

Показатели

УМС-50

МПС

Бутепрол

Сопротивление разрыву, МПа

0,01

0,009

0,01

Растяжимость, %

200

200

100…150

Водопоглощение, % массы

0,8

0,9

0,7

Температура эксплуатации, °С

-50…+70

-20…+50

-50…+70

Сопротивление отрыву от поверхности стыка, МПа

0,012

0,009

 Прокладочные герметики(табл.4) выпускают в виде полос и жгутов различных профилей и поперечного сечения.

Таблица 4

Техническая характеристика уплотняющих пористых прокладок

Вид прокладки

Размер поперечного сечения, мм

Плотность, кг/м

Предел прочности при разрыве, МПа

Относи- тельное удлинение при разрыве, %

Макси- мальное водопог- лощение за 24 ч., %

Оста- точная дефор- мация после обжатия, %

Темпе- ратурный предел эксплуа- тации,
°С

Пароизоловая

10, 15; 20;

400… 500

0,5

200

30, 40; 50, 60

0,2

130

1

30×40;
40×60

0,07

60

20

-40…+70

Резиновая

ЗО; 35, 40

250… 500

5

 Пороизол- пористый, эластичный и долговечный материал. Производят его с незакрытыми порами на поверхности (при укладке в стыки покрывают мастикой изол) и с защитным поверхностным слоем (применяют без дополнительной   обработки). При установке в шов герметик обжимают на 30...50 % первоначального объема.

 Гернит- пористый высокоэластичный прокладочный материал серо-коричневого цвета с воздухо- и водонепроницаемой пленкой на поверхности. Изготовляют его в виде жгутов диаметром 20, 40, 60 мм и длиной 3 м. Выпускают пористый гернит П и плотный гернит С, обладающий большей прочностью при растяжении и лучшими деформативными свойствами. Гернит более долговечен, чем пороизол, и обладает большим относительным удлинением. При герметизации стыков между панелями гернит обжимают на 30...40 % первоначального объема.

 Прокладочные герметики выпускает Московский завод "Каучук" и др.

 Ленточным герметикомявляется самоклеящаяся лента герлен (ТУ 400-1-165-79), предназначенная для герметизации стыков панельных и блочных зданий. К преимуществам ленты следует отнести возможность герметизации стыков сложной конструкции, простую технологию применения, не требующую специальных механизмов, легкость контроля за состоянием в процессе эксплуатации.

 Лента герлен (табл.5) представляет собой однородный эластопластичный материал, выполненный на основе синтетического каучука, смол, пластификаторов и наполнителей. Клеящая поверхность ее изолирована защитной силиконовой бумагой. Ленту производят двух видов: дублированную нетканым материалом (герлен-Д) и недублированную (герлен). Выпускают ее полосами шириной 80...200 мм, длиной 12 м и толщиной 3 мм. Допускаемые отклонения, мм: по длине ±10, по ширине ± 0,5, по толщине ±0,3...0,5. В обозначении ленты после названия указывают ее ширину (герлен-100 - ширина ленты 100 мм). На ремонтно-строительные площадки лента поступает в виде рулонов, упакованных в картонные коробки, ранят ее в закрытых сухих помещениях.

 Ленту герлен наклеивают на поверхность, предварительно огрунтованную праймером - высыхающим герметикой 51-Г-18 (ТУ 400-1-137-78), поставляемым одновременно с лентой. Герметик и ленту выпускает производственное объединение Мосстройпластмасс.

 К недостаткам ленты следует отнести невозможность ее наклеивания при температуре наружного воздуха ниже 10 °С.

Таблица 5

Техническая характеристика ленты герлен

Показатели

Герлен

Герлен-Д

Минимальная прочность сцепления с бетоном, МПа

0,05

0,05

Минимальная прочность при растяжении, МПа

0,15

Минимальная температуростойкость, °С

40

60

Максимальное водопоглощение, %

0,3

0,3

Герметизация стыков мастичными герметиками

 При восстановлении герметичности стыка тиоколовыми герметикамиосматривают поверхность стыка, расчищают (при необходимости) его устье, восстанавливают заделку, подготавливают заделку, подготавливают основание под герметик, приготовляют герметик, наносят его и при необходимости защитную окраску.

 Поверхность стыка осматривают для уточнения перечня подлежащих выполнению операций.

 В процессе расчистки стыка удаляют разрушенную или имеющую слабое сцепление с кромками панелей цементно-песчаную заделку, а также поврежденные либо покрытые трещинами прокладочные герметики или мастики, утратившие адгезию к кромкам панелей. Работы выполняют электропневмомолотком или вручную скарпелью и обычным молотком. Полость стыка чистят металлическими щетками.

 При подготовке основания  под герметик устраивают компенсационную основу (базу деформации), в качестве которой может служить высокоподатливый материал (прокладочный герметик) или полимерная пленка. Выбор материала для основы зависит от состояния стыка и заполняющих его материалов.

 На старую или восстановленную цементно-песчаную заделку наклеивают полиэтиленовую либо полихлорвиниловую пленку (рис.1, а). Для этого применяют клей КН-2, 88-Н или тиоколовый герметик, наносимый не сплошным слоем, а точками. Пленка должна перекрывать стык и заходить на 5 мм на каждую из кромок стыкуемых панелей.

Рис.1 Герметизация стыка тиоколовым герметиком с устройством компенсационной основы:

а -из полимерной пленки; б -из прокладочного герметика;
1 -цементно-песчаная заделка; 2 -полимерная пленка; 3 -тиоколовый герметик; 4 -стыкуемая панель; 5 -прокладочный герметик

 К подготовке основания относится также очистка кромок панелей от пыли, грязи, жировых пятен и просушивание.

 Для высоконадежного восстановления герметичности стыка в расчищенную полость в качестве основания укладывают кладочный герметик (рис.1, б).

 Приготовление рабочего объема двухкомпонентного тиоколового герметика состоит из двух операций: взвешивания герметизирующей и вулканизирующей паст, а также ускорителя вулканизации (при необходимости); механического перемешивания компонентов до образования однородной по цвету массы. Дозировка компонентов должна быть увязана с температурой наружного воздуха (табл.6). Это дает возможность снизить потери герметика, связанные с его стеканием или с повышением вязкости.

Таблица 6

Оптимальные дозы компонентов тиоколового герметика, рекомендуемые к использованию при различных температурах наружного воздуха

Марка герметика

Компонент

Доля компонента, массовые части, при температуре наружного воздуха, °С

0…5

5…18

18…25

25…35

35…55

У-30М

Герметизирующая паста У-30

100

100

100

100

100

Вулканизирующая паста № 9

8

7

6

4…5

4

Ускоритель вулканизации дифенингуанидин (ДФГ)

0,2

0,1

АМ-0,5

Герметизирующая паста А-0,5

100

100

100

100

100

Вулканизирующая паста № 30

27… 28

25… 26

22… 24

19… 21

17..18

КБ-1

Герметизирующая паста К

100

100

100

100

100

Вулканизирующая паста Б

14

14

14

14

14

ТБ-0,5

Герметизирующая паста Т

100

100

100

100

100

Вулканизирующая паста Б

16

14…15

12…13

11

10

 Для перемешивания компонентов герметика используют самодельную мешалку пропеллерного типа на базе электросверлилки ИЭ-1015 или электродрель с частотой вращения шпинделя 450 об/мин, в патрон которой вставлен стержень с лопастью на конце. Качество перемешивания влияет на степень образования трещин в пленке герметика. Время перемешивания и жизнеспособность тиоколовых герметиков приведены в табл.7 и 8.

 Тиоколовый герметик наносят в два приема. Сначала металлическим шпателем или деревянной лопаткой поверхность грунтуют. Для этого на основание и боковые фаски стыка наносят небольшую порцию герметика (грунтовка поверхности). Затем расходуют остальную часть порции; ее разравнивают по основанию и боковым фаскам резиновым шпателем, лопатка которого повторяет конфигурацию стыка.

Таблица 7

Время перемешивания тиоколовых герметиков в зависимости от массы рабочей порции

Марка герметика

Масса герметика, кг

Время перемешивания, мин

АМ-0,5; ТМ-0,5; У-ЗОМ

2

5…7

4

7…9

6

7…9

8

12…15

КБ-0,5; КБ-1; ТБ-0,5

2

3…5

4

5…8

6

7…9

8

9…12

Таблица 8

Жизнеспособность тиоколовых герметиков в зависимости от температуры наружного воздуха

Марка герметика

Жизнеспособность, ч, при температуре наружного воздуха, °С

  • 10
  • 5

0

5

18

25

30

35

40

45

55

У-ЗОМ

0,8

0,4

1

1,2

1,4

1

0,7

0,5

0,3

0,2

0,1

АМ-0,5

0,6

2

3

3,5

4

3,5

2

1

1,7

2,2

2

КБ-1

0,5

0,2

2,6

3,5

4

3,5

1,8

1

0,8

0,6

0,3

КБ-0,5

0,5

0,2

2,5

3,5

4

3,5

2,2

1

0,8

0,6

0,3

ТМ-0,5

0,6

2

3,5

4

4

3,5

2,6

1

0,8

0,6

0,5

ТБ-0,5

0,6

2

3,5

4

4

4,0

2,4

1

0,7

0,6

0,5

 Толщина слоя герметика должна быть 2,0...2,5 мм при нанесении его на полиэтиленовую пленку и 4...6 мм - на цементно-песчаное основание. В обоих случаях герметик обязательно наносят и на кромки прилегающих к стыку панелей не менее чем на 25 мм. Ширина слоя герметика в вертикальных и горизонтальных стыках должна быть одинаковой.

 Защитную алюминиевую или полимерную окраску наносят не ранее чем через 2...4 ч после нанесения мастики.

 Расход тиоколовых мастик на восстановление герметичности 1 м стыка без устройства компенсационной основы составляет 400...500 г, при нанесении по прокладочному герметику - 300+400, по полимерной пленке - 200...300 г.

 На прилегающих к стыку поверхностях панелей после несения герметика не должны оставаться его следы в виде пятен и потеков.

 Технология ремонта стыков с применением кремнийорганических  герметиковв основном аналогична вышеописанной и тоже имеет три варианта нанесения: по прокладочному герметику, по полимерной пленке, по цементно-песчаной заделке стыка без устройства компенсационной основы. Во всех случай кромки прилегающих к стыку панелей грунтуют гидрофобной кремнийорганической  жидкостью  ГКЖ-8М  на  ширину 30 мм. Грунтовку наносят кистью. Расход герметика на 1 м стыка составляет в соответствии с вариантами 200...300,  100+200 и  300...400 г; расход грунтовочного состава ГКЖ-8М 12...15 г.

 Однокомпонентный герметик эластосил-11-06 не требует затрат на его подготовку к нанесению на поверхность стыка.

 Ремонт стыков с использованием бутилкаучуковых мастик гермабутилможет выполняться по одному из четырех вариантов: по прокладочному герметику; по полимерной пленке; по цементно-песчаной заделке стыка без устройства компенсационной основы, но с предварительным праймерованием; с армированием стеклотканью. Технология работ по первым двум вариантам аналогична соответствующим вариантам работ с тиоколовыми герметиками.

 Восстановление герметичности стыков бутилкаучуковыми мастиками гермабутил-УМ и гермабутил-2М по третьему варианту включает следующие операции: подготовку бетонной поверхности, приготовление рабочего состава праймера, нанесение праймера на стыкуемые поверхности, приготовление рабочего состава бутилкаучуковой мастики, укладку бутилкаучуковой мастики, нанесение защитного покрытия.

 В процессе подготовки бетонную поверхность очищают от фасадной окраски, пыли, грязи и т. д., удаляют с нее жирные пятна, заделывают трещины, околы и раковины, сушат поверхность (при работе с мастикой гермабутил-УМ).

 Для приготовления рабочего состава праймера проверяют сроки хранения и комплектность его компонентов в соответствии с паспортными данными, контролируют состояние герметичности упаковки, взвешивают компоненты праймера в отельных емкостях и тщательно их перемешивают. Отдозированные компоненты праймера хранят только в герметичной таре например, в алюминиевых или жестяных бидонах, снабженных прокладками из тиоколовой резины). Праймер готовят небольшими порциями, с тем чтобы их можно было израсходовать течение 1...2 ч. Чем меньше срок выдерживания их перед потреблением, тем ниже их вязкость и больше глубина проникания вглубь бетона.

 Рабочий состав праймера наносят на поверхности панелей установкой СО-21 или пистолетом-распылителем СО-24А. Допускается нанесение праймера вручную кистью или валиком, глубина пропитки стыкуемых поверхностей зависит от пористости бетона, концентрации праймера и времени пропитки. Потому концентрация первого слоя праймера должна быть 7...10, второго - до 30%. Это позволяет лучше закрепить бетонную поверхность и создать надежную подоснову для мастики.

 Приготовление рабочего состава бутилкаучуковой мастики концентрацией 40 %) включает проверку комплектности и роков хранения компонентов в соответствии с паспортными данными; распаковку компонентов, взвешивание их в отдельных емкостях и загрузку в смесительно-заправочное устройство, взвешивание компонентов, набивку шприц-тубов. 

 Срок годности компонентов  мастики - 6 мес при хранении герметичной таре.  Нарушение герметичности  обусловливает испарение растворителя и снижение срока годности. Чтобы восстановить вязкость компонентов, при тщательном перемешивании вводят растворитель (уайт-спирит). При попадании влаги мастика становится непригодной.

 Компоненты мастики гермабутил перемешивают в равных количествах в течение 5...10 мин с помощью электродрели, в патрон которой вставлен стержень с лопаткой. Качество перемешивания считается удовлетворительным при достижении равномерной окраски всей смеси.

 Жизнеспособность рабочего состава при температуре 20±5 °С составляет 24...48 ч. С повышением температуры на каждые  5 °С  объемную долю ускорителя вулканизации в смеси следует снижать на 5 %, с понижением температуры на каждые 5 °С время вулканизации удваивается.  Консистенцию рабочего состава можно регулировать в течение не более 30 мин после смешивания компонентов.

 Рабочий состав мастики гермабутил наносят на поверхность пневматическим шприцем со сменными насадками (рис.2) конструкции ЦНИИОМТП. Свободный выход мастики из шприца и равномерность ее укладки на поверхности обеспечиваются поступлением от компрессора сжатого воздуха под давлением  0,3...0,4 МПа. Давление воздуха регулируют краном, расположенным на шприце. Насадка должна быть такой, чтобы мастика заходила на поверхность панели не менее чем на 30 мм с каждой стороны, а толщина пленки за один проход была не менее 3 мм.

Рис.2 Шприц и насадки для укладки мастики гермабутил:

1 -насадки; 2 -туба; 3 -поршень; 4 -воздушный кран

 Ремонт стыков без армирования стеклотканью выполняют рабочим составом мастики 40% -ной концентрации; при армировании концентрацию снижают до 20...25 %.

 В состав работ по ремонту стыков с армированием слоя мастики стеклотканью (рис.3) входят следующие процессы: ремонт цементно-песчаной заделки с обязательным приданием ей; формы вогнутого мениска; подготовка поверхности стыка и кромок прилегающих панелей к оклеечной герметизации; праймерование подготовленных поверхностей панелей мастикой - 5...10%-ной концентрации; нанесение невулканизирующего компонента № 2 (толщина слоя - не менее 0,3 мм); промазывание концов полосы стеклоткани тем же компонентом; наклеивание стеклоткани на кромки прилегающих панелей (не менее 30 мм на каждую кромку) с прикатыванием резиновым валиком и с устройством провеса по оси стыка; нанесение мастики на стеклоткань и за ее концы на расстояние 10 мм с каждой стороны (за два раза с интервалом 30 мин); устройство защитного покрытия.

Рис.3 Армирование мастичного самотвердеющего герметика стеклотканью:

1 -панель; 2 -мастичный герметик; 3 -стеклоткань; 4 -подготовленная праймерованием и нанесением мастики кромка панели; 5 -цементно-песчаная заделка

 При восстановлении герметичности стыков нетвердеющими герметикамивыполняют следующие работы: расчищают устье стыка, подготавливают герметизируемые поверхности и полость стыка, набивают мастикой и подогревают гильзы, вводят герметик в полость стыка, зачеканивают устье стыка. Первые две операции выполняют аналогично работам при восстановлении герметичности с применением самотвердеющих герметиков.

 Герметики УМС-50 и МПСпоставляют в специальных гильзах, ящиках, банках или Полиэтиленовых мешках. При поставке в гильзах процесс подготовки заключается в нагреве гильзы с герметикой в термостате. В остальных случаях наполняют герметикой гильзы. Рабочая температура мастики МПС должна быть в пределах 20...50, а мастики УМС-50- 80...110 °С.

 Разогретую гильзу вставляют в шприц, и герметик под давлением сжатого воздуха (4 ..5 МПа) через эллипсовидную насадку поступает в стык. Плавное выдавливание мастики достигается регулированием подачи воздуха. Насадку заводят в стык почти до упора и задерживают на одном месте до тех пор, пока мастика не заполнит нужное сечение. Затем шприц медленно перемещают на новое место. Мастику (еще не остывшую) разравнивают деревянной расшивкой; при этом следует прилагать усилие для обжатия мастики в стыке. Мастика должна образовать слой толщиной 20...25 мм.

 При герметизации стыков шириной 20...60 мм нагнетаемую в стык мастику армируют на всю высоту панели (рис.4). Для этого используют пористые резиновые прокладки (жгуты пороизола, гернита) или антисептированную деревянную рейку сечением 10x15 мм. В этом случае в стык укладывают первый слой мастики, к нему прижимают армирующий материал, затем укладывают второй слой мае гики. Полости стыков шириной 6...20 мм вначале проконопачивают паклей, затем заполняют герметикой. Стыки шириной менее 6 мм расширяют, скалывая кромки панелей.

Рис.4 Армирование нетвердеющей мастики в полости стыка:

а -деревянной рейкой; б -пористой резиновой прокладкой;
1 -стыкуемые панели; 2 -цементно-песчаная заделка (с канавкой); 3 -нетвердеющая мастика; 4 -рейка; 5 -пористая прокладка

 Поверх мастики наносят гидрофобизированный цементно-песчаный раствор (1:3) с добавками асбестовой мелочи (1/3 объема цемента). Гидрофобизация достигается введением в раствор кремнийорганической жидкости ГК-10 или ГКЖ-11 (1,5 % массы цемента). В вертикальных стыках по свежему раствору нарезают канавки шириной 4 мм и глубиной 2...3 мм.

 Мастика бутепролпоступает на ремонтно-строительные площадки в брикетах, обернутых полиэтиленовой пленкой.

 Для обеспечения нормальной работы с мастикой ее температуру поддерживают в пределах 15...20 °С. Толщина слоя мастики в стыках - 20...30 мм; расход ее на  1  м стыка - 0,7... 1 кг.

 Мастику бутепрол необходимо защищать от воздействия солнечной радиации гидрофобизированным цементно-песчаным раствором (1:3) с добавкой асбестовой мелочи.

 При использовании мастики бутепрол очищенные от старого герметика и цементно-песчаной заделки полости стыка праймеруют. В качестве праймера используют гермабутил-УМ, разжиженный бензином БР до концентрации 5..10% (в пересчете на сухой остаток). Полость стыка заполняют герметикой с помощью электрогерметизатора "Стык-20", в состав которого входят приемный бункер, гильза с формующей насадкой и обогревающее устройство, Обогрев включают при температуре наружного воздуха ниже 10 °С, с тем чтобы температура укладываемой в стык мастики была 35...40 °С.

Герметизация стыков ленточными и прокладочными герметиками

 Восстановление герметичности стыка самоклеящейся лентой герленвыполняют в следующем порядке: ремонтируют цементно-песчаную заделку стыка, очищают поверхность стыка и кромки прилегающих к нему панелей, приготовляют и наносят праймер, наклеивают ленту.

 Ленту герлен наклеивают на сухое, очищенное (удалены слабый отслаивающийся раствор, набел, пыль, а зимой - снег и наледь), обезжиренное и обработанное праймером основание. Поверхность стыков, подлежащих оклеиванию, тщательно подготавливают, очищая их кромки, удаляя неровности, заделывая зазоры смоляной паклей или прокладочным герметикой. Не разрешается заделывать или выравнивать поверхность цементно-песчаным раствором, так как это приводит к преждевременному отслаиванию ленты от основания.

 Праймер приготовляют из мастики 51-Г-18, поставляемой в комплекте с лентой герлен, в строгом соответствии с прилагаемым паспортом (срок годности - 12 мес). Вязкость мастики может быть изменена (в соответствии со способом нанесения) в результате введения растворителя - бутил - или этилацетата. На поверхность стены праймер наносят кистью или шпателем. Загустевший праймер запрещается разжижать другими растворителями

 Чтобы после наклеивания ленты праймер не выступал за ее края, рекомендуется использовать шаблоны (длина - 1 м), представляющие собой рамки-трафареты, в которых прорезь превышает ширину ленты на 20 мм. Огрунтованную праймером поверхность сушат (летом - в течение 15...20, зимой - 40...50 мин), после чего приступают к наклеиванию ленты.

 Край ленты освобождают от защитной силиконовой бумаги на длину 200...300 мм и приклеивают к поверхности стыка, прикатывая резиновым валиком или уплотняя легкими ударами киянки (от центра к периферии в поперечном направлении, а затем в продольном). Во избежание случайного приклеивания ленты защитную силиконовую бумагу снимают участками длиной не более 1 м. Каждый последующий участок освобождают после наклеивания предыдущего.

 При наклеивании ленту не растягивают, но в то же время следят, чтобы она приклеивалась ровно, без складок и воздушных пузырей. Стыкуют ленту внахлестку; при этом длина напуска одного края на другой должна быть для горизонтальных стыков 60...70, для вертикальных - 50 мм. Место стыковки тщательно пристукивают киянкой и прикатывают к поверхности стыка. Оно должно располагаться на расстоянии не менее 500 мм от пересечения горизонтального и вертикального стыков.

 Горизонтальные стыки герметизируют, начиная с примыкания стены к крыше. При работе рекомендуется использовать заранее раскроенные куски ленты. Вертикальные стыки герметизируют поэтапно. Вначале ленту наклеивают на отрезке шва, не доходя 0,5 м до горизонтального стыка. Затем после герметизации горизонтального стыка ее продолжают наклеивать с праймерованием поверхности горизонтальной ленты. После приклеивания ленту окрашивают под цвет стеновых панелей кремнийорганическими эмалями (КО-168, КО-173, КО-286, КО-1193) или фасадной краской (ХВ-161).


 При использовании прокладочных герметиковиз полости стыка удаляют цементно-песчаную заделку на глубину около 50 мм. После очистки образовавшейся штрабы от остатков раствора ее стенки смазывают клеем КН-2 или КН-3 и укладывают жгуты герметика. Диаметр жгута должен превышать ширину стыка, чтобы при укладке герметик обжимался на 30...50 % своего первоначального диаметра. Прокладочные герметики укладывают в стыках без разрывов. Концы соединяемых жгутов срезают под углом и склеивают клеем КН-2 или 88-Н.     
  1. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТНОГО ПРОЦЕССА

А. Условия подготовки процесса

 2.1. Непосредственно процессу производства ремонта стыков должно предшествовать обследование их состояния с целью выявления дефектов (местоположения, распространенности и характера) и расчета потребных трудовых затрат и материально-технических ресурсов.

 2.2. Герметизации подлежат вертикальные и горизонтальные стыки между наружными стеновыми панелями, примыкания балконных плит к наружным стенам, сопряжения деревянных оконных коробок с наружными ограждениями и др.

 2.3. Не допускается производить герметизацию стыков отдельными участками в местах предполагаемых протечек. Обязательной герметизации подлежат все сопряжения, расположенные над и под предполагаемым местом входа воды в ограждение (по всей высоте здания) .

 2.4. В качестве герметизирующих материалов используются тиоколовые строительные герметики, свойства которых отвечают требованиям ГОСТа или ТУ.

 2.5. К работам по герметизации стыков могут быть допущены лица, прошедшие специальное обучение и овладевшие навыками производства ремонта стыков с применением полимерных герметизирующих материалов.

 2.6. Для выполнения работ по ремонту стыков могут использоваться двухместные самоподъемные люльки типа ЛС-80-250, ЛЭ-30-250 и др., а также шарнирные, телескопические вышки различных конструкций.

Б. Технология выполнения ремонтных работ

 2.7. Процесс ремонта стыков с применением тиоколовых герметиков включает следующие стадии:

 подготовка герметизируемой поверхности; взвешивание и перемешивание компонентов герметизирующих мастик;

 нанесение герметика на поверхность ремонтируемого стыка.

 2.8. Перед началом ремонта визуально оценивается состояние существующей в стыке отвержденнои тиоколовой пленки и устанавливается характер имеющихся в ней дефектов.

 2.9. При наличии в указанной пленке герметика большого количества комков (результат неудовлетворительного перемешивания компонентов), трещин разрыва, а также отслоений пленки от граней стеновых панелей производится удаление существующего поврежденного герметика, а также пришедших в негодность упругих прокладок из ремонтируемого стыка. Для этого пленка герметика может подрезаться острым ножом. Прочная цементно-песчаная стяжка, служащая в качестве основания под тиоколовым герметиком, сохраняется, непрочная удаляется с использованием стыкореза конструкции (табл.9).

Таблица 9

Инструмент для вскрытия стыков (стыкорез) конструкции

 Стыкорез предназначен для вскрытия и очистки стыков.

 Сменные рабочие органы: бороздорез с центральными молотками для вскрытия стыков при работе с людьми, бороздорез с консольными Молотками  для вскрытия швов, заделки балконных плит (при работе с балконов); круглая проволочная щетка для зачистки стыков.

Техническая характеристика

Мощность, кВт

0,8

Число оборотов, об/мин

3800

Напряжение, В

36

Сила тока, А

20

Частота тока, ГЦ

200

Глубина выреза, мм

50

Габаритные размеры, мм:

длина

415

ширина

280

высота

320

Масса (без подвеса), кг

16

 Обязательному удалению из полости стыка подлежит нетвердеющая мастика с защитным слоем и основанием в виде цементно-песчаной стяжки или прокладочных герметиков.

 2.10. Взамен удаленного в полости стыка устраивается новое цементно-песчаное основание. К последнему приклеивается полимерная лента, например, полиэтиленовая, служащая компенсирующим слоем между герметиком и основанием (рисунок).

 Полиэтиленовая лента может иметь внутренний клеевой слой либо приклеиваться к поверхности стыка на капельках тиоколового герметика. Для наклеивания полиэтиленовой ленты может использоваться специальное приспособление конструкции (табл.10).

Таблица 10

Устройство для приклеивания полимерных пленок к цементно-песчаному основанию стыков

 Устройство состоит из 2 базовых щек, прикатывающего ролика направляющего ролика, 2 конусных чашек и 2 ручек.

Техническая характеристика

Диаметр бобины (не более), мм

135

Максимальная ширина бобины (плинки), мм

60

Минимальный диаметр бобины, мм

70

Диаметр прикатывающего ролика, мм

100

Материал бандажа прикатывающего ролика

резина вакуумная

Материал направляющего ролика

текстолит

Материал ручек

«

Габариты приспособления, мм:

длина

224

ширина

135

высота

160

Масса, кг

2,8

 В случае необходимости вновь созданное в полости стыка цементно-песчаное основание может быть подсушено с использованием сушилки конструкции (табл.11).

Таблица 11

Сушилка для сушки влажных поверхностей стыков наружных стеновых панелей конструкции

Техническая характеристика

Техническая производительность, м/ч

30

Расстояние от экрана горелки до объекта, мм

200-250

Зона сушки (длина стыка) с одной установки узла газовых горелок, мм:

а) стык горизонтальный

1500

б) стык вертикальный

1400

Габаритные размеры, мм:

а) на люльке

1340x260x250

б) на земле

500x1050x400

Масса, кг:

установки на люльке

14

шлангов

40

тележки с баллоном

41

 2.11. В качестве основания под тиоколовый герметик может использоваться непосредственно цементно-песчаная стяжка без наклейки полимерной ленты. Однако в этом случае расход используемого тиоколового герметика возрастает более чем в 2 раза.

 2.12. Существующий в стыке тиоколовый герметик, не содержащий комков, имеющий единичные трещины, разрывы и не имеющий значительных отслоений от бетонных граней, сохраняется и служит в качестве основания под вновь наносимое покрытие (см. рис.5).





 Рис.5. Ремонт стыков тиоколовыми мастиками:

а -с сохранением существующего тиоколового покрытия; б -с удалением существующего тиоколового или нетвердеющего покрытия; 1- существующее тиоколовое покрытие; 2 -вновь наносимое тиоколовое покрытие; 3 -цементно-песчаное основание; 4- компенсирующий слой (полимерная лента)

 2.13. В качестве вновь наносимого покрытия следует использовать тиоколовую мастику, желательно той же марки, что и у поврежденного слоя. Толщина вновь наносимого тиоколового покрытия должна быть в пределах 1,5-2 мм. При этом полоса наносимого герметика должна перекрывать поврежденный слой и заходить за него на бетонную грань не менее чем на 20 мм.

 2.14. Толщина тиоколового герметика, нанесенного поверх компенсирующего слоя, должна составлять 2-2,5 мм. Полоса герметика, перекрывающего основание, должна заходить за компенсирующий слой (полиэтиленовую ленту) на бетонную или облицованную поверхность стены не менее чем на 20 мм.

 Толщина слоя тиоколового герметика, нанесенного непосредственно поверх цементно-песчаного основания, должна составлять 4-6 мм.

 2.15. Тиоколовые герметики приготавливаются непосредственно перед использованием путем дозирования и механического перемешивания компонентов - герметизирующей и вулканизирующей паст. Данные по рецептурам и жизнеспособности тиоколовых герметиков разных марок приведены в табл.12, 13.

Таблица 12

Марка герметика

Составляющие компоненты

Соотношение компонентов по массе (вес. части), при температуре наружно воздуха °С

от -10 до+5

от +5 до+18

от+18 до+25

от+25 до+35

от+35 до+55

У-30М

Герметизирующая паста У-30

100

100

100

100

100

Вулканизирующая паста № 9

10

9

7-8

5-6

4

Ускоритель вулканизации — дифенилгуанидин Б-1

0,2

0,1

АМ-0,5

Герметизирующая паста А-0,5

100

100

100

100

100

Вулканизирующая паста № 30

27-28

25-26

22-24

19-21

17-18

КБ-1

Герметизирующая паста К-1

100

100

100

100

100

Вулканизирующая паста Б-1

14

13

11-12

9-10

8

КБ-0,5

Герметизирующая паста К-0,5

100

100

100

100

100

Вулканизирующая паста Б-1

13-14

12

11

9-10

8

ТМ-0,5

Герметизирующая паста Т-0,5

100

100

100

100

100

Вулканизирующая паста № 30

22-23

20-21

17-19

14-16

12-13

ТБ-0,5

Герметизирующая паста Т-0,5

100

100

100

100

100

Вулканизирующая паста Б-1

16

14-15

12-13

11

10

Таблица 13

Марка герметика

Жизнеспособность (час) при температуре наружного воздуха, °С

0

+5

+18

+25

+30

+35

+40

+45

+55

-5

-10

У-ЗОМ

1

1,2

1,4

1

0,7

0,5

0,3

0,2

0,1

0,4

0,3

АМ-0,5

3

3,5

4

3,5

2

1

1,7

2,2

2,5

2

0,6

КБ-1

2,6

3,5

4

3,5

1,8

1

0,8

0,6

0,3

2

0,5

КБ-0,5

2,5

3,5

4

3,5

2,2

1

0,8

0,6

0,3

2

0,5

ТМ-0,5

3,5

4

4

3,5

2,6

1

0,8

0,6

0,5

2

0,6

ТБ-0,5

3,5

4

4

4

2,4

1

0,7

0,6

0,5

2

0,6

 2.16. Перемешивание предварительно взвешенных компонентов тиоколовых герметиков не должно производиться вручную, для этого может быть использовано перемешивающее устройство конструкции (табл.14).

Таблица 14

Устройство для механического перемешивания компонентов герметизирующих мастик

 Устройство состоит из рамы, емкость, крыльчатки, электросверлилки (ИЭ-1015).

Техническая характеристика

Мощность на валу, Вт

830

Скорость вращения шпинделя, об/мин

450

Напряжение, В

220

Частота тока, Гц

50

Направление вращения крыльчатки

правое

Диаметр крыльчатки, мм

160

Угол разворота лопастей, град

15

Емкость бачка, л

14±0,5

Диаметр бачка, мм

270

Максимальный диаметр внутреннего сечения съемной горловины, мм

24

Габариты устройства (без электросверлилки), мм:

диаметр по осям опорных трубчатых стоек

850

высота, не более

1398

Масса (без электросверлилки), кг, не более

45

 2.17. Физико-механические показатели отвержденных тиоколовых герметиков должны отвечать требованиям ГОСТа и ТУ.

 2.18. Нанесение перемешанного герметика может производиться шпателями (деревянным и резиновым) или пистолетом конструкции ЛНИИ АКХ (табл.15).

Таблица 15

Пистолет для нанесения герметизирующих мастик

 Пистолет состоит из корпуса, нажимного штока с храповой насечкой, подвижного затвора с пружиной и 2 подпружинных собачек.

Техническая характеристика

Шаг подачи, мм

35

Диаметр наружный, мм

55 ± 2

Длина цилиндрической части, мм

135

Диаметр внутренний, мм

38

Максимальный диаметр конуса мундштука, мм

20

Длина пистолета при втянутом штоке, не более, мм

350

Масса пистолета, кг, не более

1

  1. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

Контроль качества

 3.1. Перед началом работ по ремонту стыков необходимо убедиться в наличии паспортов на полученные герметизирующие материалы. При отсутствии паспортов или при истечении сроков хранения материалов необходимо произвести лабораторные испытания и установить, соответствуют ли полученные физико-механические показатели требуемым значениям (физико-механические показатели тиоколовых герметиков, соответствующие ГОСТу или ТУ, и гарантийные сроки хранения компонентов даны в табл.16-17) .

Таблица 16

Марка герметика

ГОСТ или ТУ

Цвет герметика

Предел прочности при разрыве, мгс/см , не менее

У-ЗОМ

ГОСТ 13489-79

Черный

25

КБ-1 (ГС-1)

ТУ 310-64

10

АМ-0;5

ТУ 84-246-75

Светло-серый-черный

1

КБ-0,5

3

ТБ-0,5

ТУ 38-ЗП № 339-68

Светло-желтый

8

ТМ-0,5

То же

Светло-серый

8

Таблица 17

Наименование компонента

Гарантийный срок хранения, мес

Оптимальная температура воздуха при хранении, °С

Герметизирующие пасты:

А-0,5; К-1; К-0,5

12

10-15

Т-0,5; У-30

6

10-15

 Необходимые физико-механические испытания тиоколовых герметиков могут быть проведены в строительной лаборатории ремонтно-строительной организации, домостроительного комбината или другой организации.

 3.2. Перед процессом герметизации контролируется качество подготовки герметизируемых, поверхностей, т.е. чистота, влажность и правильность устройства основания подгерметик.

 3.3. Чистота и влажность поверхности считаются удовлетворительными, если проба тиоколового герметика, нанесенная на испытуемую поверхность, сцепляется с ней и не сворачивается под шпателем.

 3.4. При использовании в качестве основания под тиоколовым герметиком компенсирующей пленки или существующего поврежденного тиоколового слоя контролируются:

 ширина компенсирующей пленки (последняя должна перекрывать цементно-песчаную заделку и место сопряжения заделки с гранью стеновой панели на 0,5 с каждой стороны);

 ширина боковых фасок или граней, остающихся свободными для нанесения герметика (эта ширина должна составлять не менее 2 см);

 состояние используемого в качестве основания существующего тиоколового покрытия, оно не должно содержать незавулканизовавшихся частиц герметика, а также участков со значительным количеством трещин или с отслоениями от боковых граней стеновых панелей.

 3.5. В процессе приготовления тиоколового герметика контролируются точность дозировки и качество перемешивания компонентов. Качество перемешивания считается удовлетворительным, если перемешанная масса однородна по цвету без заметных включений черного или желтого цвета.

 3.6. В процессе герметизации контролируются качество, конфигурация и размеры пленки тиоколовых герметиков.

 3.7. Нанесенная на стык пленка тиоколового герметика не должна иметь раковин, комочков, наплывов и разрывов. Пленка герметика должна иметь такие очертания и размеры, которые обеспечивают надежную воздухо- и водозащиту отремонтированного сопряжения.

 3.8. Толщина пленки тиоколового герметика, нанесенного на различные основания, может контролироваться при помощи приспособления конструкции Брегштейнаса.

 3.9. В процессе и после нанесения герметизирующей мастики необходимо контролировать величину ее сцепления с бетонными гранями  стеновых   панелей.


 3.10. Оценка качества адгезии тиоколовых мастик производится при помощи адгезиометра конструкции (прил.18).

Таблица 18

Техническая характеристика адгезиометра АГ конструкции

Цена деления шкалы, кгс

0,5

Усилие, развиваемое прибором на зацепе, кгс

0-20

Измеряемая адгезия при штампе площадью, кгс/см:

2 см

0-10

1 см

0-20

Скорость нагружения пружины при скорости вращения 50 об/мин, рукоятки мм/мин

50

Усиление на рукоятке при максимальной рабочей нагрузке, кгс

0,4

Температурный диапазон работы адгезиометра, °С

+4 — -10

Габариты, мм:

длина

239

ширина

49

высота

146

Масса, кг

2,1

 3.11. Качество произведенного ремонта стыков рекомендуется проверять путем контрольных испытаний на воздухопронидаемость (Методы проверки теплозащитных качеств и воздухопроницаемости ограждающих конструкций).

 3.12. Измерение воздухопроницаемости стыков осуществляется при помощи дефектоскопа ИВС-2М.

 3.13. Выполнение работ по ремонту стыков фиксируется в специальном журнале.

Контроль качества и приемка выполненных работ

 Используемые материалы должны отвечать требованиям соответствующих стандартов и технических условий. Контрольные испытания материалов проводят при отсутствии их паспортных данных, а также по истечении гарантийных сроков хранения компонентов тиоколовых герметиков. При этом в строительной лаборатории определяют прочность и относительное удлинение их при разрыве.

  Контроль качества работ осуществляют на всех стадиях их выполнения в соответствии с картами операционного контроля (табл.19, 20).

Таблица 19

Карта операционного контроля качества восстановления герметичности стыков самотвердеющими герметиками

Работы, подлежащие контролю

Контролируемые параметры, процессы, операции

Способы и средства контроля

Время контроля

Удаление разрушенной цементно-песчаной заделки

Ширина и глубина удаляемой заделки

Визуально

В процессе работ

Очистка полости от остатков раствора

Визуально

То же

Смачивание полости перед укладкой заделки

Визуально

То же

Восстановление заделки

Ровность поверхности

Визуально

То же

Подготовка поверхности

Удаление пыли, грязи, жировых пятен, набела

Визуально

До нанесения герметика (праймера)

Просушивание (при необходимости)

Пробное нанесение герметика

То же

Устройство базы деформации

Величина обжатия прокладочных герметиков

Складной метр

До начала работ

Правильность стыковки жгутов

Визуально

В процессе работ

Ширина полимерной пленки

Складной метр

До начала работ

Приготовление герметиков (кроме однокомпонентных) и праймеров

Наличие паспортов, сроки хранения компонентов

Визуально

В процессе работ

Чистота посуды

Визуально

То же

Температура воздуха

Термометр

То же

Точность дозировки

Весы

То же

Качество перемешивания

Часы; визуально

То же

Нанесение герметиков (праймеров)

Ширина захода на кромки стыкуемых панелей

Складной метр

В процессе работ

Толщина слоя

То же

То же

Сплошность слоя

Визуально

То же

Отсутствие потеков и пятен герметика на прилегающих к стыку стенах

Визуально

То же

Сцепление с основанием

Адгезиометр

После нанесения

Таблица 20

Карта операционного контроля качества восстановления герметичности стыков ленточным герметиком

Работы, подлежащие контролю

Контролируемые параметры, процессы, операции

Способы и средства контроля

Время контроля

Ремонт цементно-песчаной заделки

Ширина и глубина удаляемой заделки

Визуально

В процессе работ

Очистка полости от остатков раствора

Визуально

То же

Ремонт цементно-песчаной заделки

Смачивание полости перед укладкой заделки

Визуально

В процессе работ

Ровность поверхности заделки

Визуально

То же

Подготовка основания

Удаление пыли, грязи, жировых пятен, набела

Визуально

До праймерования

Выравнивание основания (заделка выбоин и т.п.)

Визуально

То же

Просушивание (при необходимости)

Визуально

То же

Праймерование

Наличие паспортов на компоненты; сроки их годности

Визуально

До наклеивания ленты

Дозировка компонентов

Весы

То же

Тщательность перемешивания

Визуально; стеклянная пластинка

То же

Конфигурация, сплошность, толщина наносимого слоя

Визуально

То же

Наклеивание ленты

Наличие паспорта; срок годности ленты

Визуально

В процессе работ

Продолжительность перерыва от праймерования до наклеивания

Часы

То же

Соблюдение технологии наклеивания и прижима

Визуально

То же

Степень сцепления ленты с основанием

Адгезиометр

То же

Качество защитной окраски

Визуально

То же

 Контролируя подготовку герметизируемой поверхности, проверяют ее чистоту и влажность, а также качество устройства основания под герметик. Чистоту и влажность поверхности оценивают, нанося небольшую порцию приготовленного герметика или праймера на испытываемую поверхность. Эти показатели считаются удовлетворительными, если герметик (праймер) сцепляется с поверхностью и не сворачивается под шпателем.

 При выполнении работ по ремонту стыков с применением самоклеящейся ленты контролируют качество подготовки поверхности кромок в стыках, нанесения праймера на поверхность бетонных панелей и приклеивания ленты, а также прямолинейность кромок ленты на стыках (допустимое отклонение- не более 5 мм на 1 м стыка) и адгезию ленты к бетонной поверхности.

 Адгезию оценивают способом отрыва надрезанного края ленты от бетонной поверхности с использованием специального захвата и динамометра. При удовлетворительном сцеплении лента разрывается без отслаивания кромок. Адгезия ленты с бетоном - не менее 0,3 МПа.

 Запрещается:применять ленту герлен и праймер, срок годности которых истек; разбавлять праймер растворителями, не указанными в паспорте; нарушать технологию приготовления праймера; разжижать ленточные герметики и использовать их в качестве праймера; обрабатывать праймером и наклеив ленту на влажное основание;  производить работы при до снеге и температуре наружного воздуха ниже 10 °С.

 В процессе приготовления тиоколовых герметиков контролируют точность дозировки и качество перемешивания компонентов. Компоненты дозируют в соответствии с рецептурой. Качество механического перемешивания герметика проверяют нанесением небольшой порции его на чистое стекло размерами 100x50x5 мм. Качество перемешивания считается удовлетворительным, если на стекле не обнаруживаются частицы неперемешанной вулканизирующей пасты.

 При подготовке полиизобутиленовой мастики контролируют температуру ее нагрева.

 Перед нанесением герметиков проверяют чистоту посуд инструментов, а в процессе нанесения контролируют качество, конфигурацию и размеры пленки тиоколового герметика слоя полиизобутиленовой мастики.

 При приемке работпроверяют внешний вид стыка, габариты и адгезию уложенного герметика. Пленка тиоколового герметика или слой полиизобутиленовой мастики не должны иметь раковин, наплывов и других дефектов. Толщина пленки тиоколового герметика должна составлять 2,0...2,5 мм, а при нанесении непосредственно на прочное цементно-песчаное основание - 4...6 мм. Толщина слоя полиизобутиленовой мастики - 20.,.30м

 Качество адгезии тиоколовых герметиков устанавливают гезиометром АГ. Адгезию полиизобутиленовой мастики контролируют способом отрыва полосы масти длиной 100... 150 мм от поверхности стыка. Она считается удовлетворительной, если мастика не отрывается от герметизируемой поверхности, а расслаивается.

 Актами на скрытые работыоформляются: восстановление цементно-песчаной заделки; подготовка поверхности; устройство базы деформации (для самотвердеющих герметиков); приготовление праймеров и герметиков; армирование нетвердеющих герметиков.
  1. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

А. Материалы

Таблица 21

Наименование

Марка

Единица измерения

Количество на 100 м стыка

Основание к принятым нормам

Герметик тиоколовой двухкомпонентный

АМ-0,5

кг

32

Установлено опытным путем

Паста герметизирующая

А-0,5

«

25

В соответствии с рецептурой

Паста вулканизирующая

№ 30

«

7

То же

Пленка полиэтиленовая техническая

м

105

Установлено опытным путем

Б. Машины, инструменты, приборы, приспособления, необходимые при осуществлении работ по ремонту стыков (на одно звено рабочих)

Таблица 22

Наименование

Тип

Марка

Число

Инструмент для вскрытия стыков (стыкорез)

Конструкция

1

Устройство для приклеивания полимерных пленок к цементно-песчаному основанию стыков

то же

1

Сушилка

«

1

Устройство для механического перемешивания компонентов герметизирующих мастик

«

1

Пистолет для нанесения герметизирующих мастик

«

1

Адгезиометр

«

АГ

1

Шпатели:

ШСД-100

1

а) стальной

2

б) деревянный с резиновым наконечником

2

  1. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНА ТРУДА РАБОЧИХ 5.1. При производстве работ по герметизации стыков наружных стеновых панелей полносборных жилых домов следует строго соблюдать правила техники безопасности в соответствии со СНиП 5.2. Перед началом работ рабочие должны пройти инструктаж по технике безопасности на рабочем месте. Проведение инструктажа регистрируется в специальном журнале. 5.3. К выполнению работ с подвесных подъемных люлек и вышек допускаются лица не моложе 18 лет, обученные по специальным программам и сдавшие экзамен с получением необходимого удостоверения, прошедшие инструктаж и медицинский осмотр. 5.4. В случае каких-либо неисправностей вышки и люльки нужно немедленно прекратить работу и опустить вышку или люльку вниз. 5.5. Консоли для подвесных люлек крепятся к надежным конструкциям здания в соответствии с проектом или инструкцией. Запрещается опирать консоли на карнизы здания, парапетные стенки из ветхой кладки и другие ненадежные элементы здания, выступающие над кровлей. Использование деревянных консолей запрещается. 5.6. Рабочие, занятые на демонтаже и перестановке консолей, снабжаются предохранительными поясами и страховыми веревками, прикрепленными к надежным частям здания. 5.7. При опускании люльки на барабанах должно оставаться не менее чем по два витка грузовых канатов. Во время работы люльки необходимо систематически следить за тем, чтобы грузовые канаты наматывались равномерно на барабаны и не соскальзывали с них. 5.8. Подвесные подъемные люльки подвергаются техническому освидетельствованию каждые 12 мес. В процессе эксплуатации периодический осмотр люльки выполняется через каждые 10 дней лицом, ответственным за безопасное состояние люльки, а текущий осмотр производится ежедневно производителем работ (мастером). 5.9. Рабочие, занятые на удалении из стыков цементно-песчаного раствора, должны иметь защитные очки и респираторы. 5.10. При работе с герметиками и растворителями запрещается пользоваться открытым огнем. 5.11. Для защиты кожных покровов от воздействия герметиков и растворителей следует пользоваться спецодеждой, резиновыми перчатками, защитными мазями или пастами. Очистку рук от незавулканизировавшегося герметика рекомендуется производить ветошью, смоченной в керосине или уайт-спирите с последующим мытьем рук теплой водой с мылом.
  2. ОРГАНИЗАЦИЯ И МЕТОДЫ ТРУДА РАБОЧИХ

А. Последовательность и приемы выполнения работ

 6.1. Работу по ремонту стыков между наружными стеновыми панелями следует выполнять звеньями рабочих, состоящими каждое из 3-х человек (один штукатур 4-го разр., один - 3-го разр. и один - 2-го разр.) или рабочими других специальностей, подготовленными для ведения работ по ремонту стыков с использованием полимерных материалов.

 6.2. Работы, выполняемые каждым звеном, распределяются следующим образом.

 Двое рабочих, находящихся на люльке, выполняют все операции по ремонту стыков. Третий рабочий подготавливает герметик, т.е. дозирует и перемешивает компоненты тиоколовой мастики, обслуживает лебедку (если люлька не самоподъемная), помогает при перенавеске и перемещении ее по земле. В оставшееся время этот рабочий непосредственно с земли и подмостей выполняет все операции по герметизации горизонтальных и вертикальных стыков первого этажа.

 6.3. Перечень всех работ, подлежащих выполнению при герметизации, трудовые затраты по их производству и стоимости этих затрат приведены в калькуляции трудовых затрат (табл.23). Потребные материально-технические ресурсы приведены в табл.21-22.
  1. Калькуляция трудовых затрат (на 100 м стыков)

Таблица 23

Наименование работ

Единица измерения

Объем работ

Н. вр. на единицу измерения, чел.-ч

Затраты труда на весь объем работ, чел.-ч

Приготовление тиоколовой мастики с тщательным перемешиванием компонентов на мешалке конструкции

100 м стыка

1

0,26

0,26

Расчистка поверхности стыка от поврежденного тиоколового герметика, а также от пыли и грязи

то же

1

2,5

2,5

Расчистка полости стыка от потерявших свои свойства тиоколовых и нетвердеющих герметиков, упругих прокладок, удаление непрочной цементно-песчаной стяжки с использованием стыкореза конструкции, устройство нового основания из цементно-песчаного раствора

«

1

16

16

Приклеивание полимерной пленки к цементно-песчаному основанию горизонтальных и вертикальных стыков

«

1

4

4

Нанесение тиоколовой мастики толщиной слоя 2-2,5 мм на поверхность вертикальных и горизонтальных стыков с последующим разравниванием

100 м стыка

1

12,75

12,75

Ремонт бетонных и железобетонных конструкций.

Без рубрики

1 ПРИМЕНЕНИЯ
1.1 Типовая технологическая карта разработана на ремонт бетонных и железобетонных конструкций сухими смесями ЭМАКО (тиксотропный тип).
1.2 Сухие смеси ЭМАКО (тиксотропный тип) — материалы, изготавливаемые на основе портландцемента с нормированным минералогическим составом, из которых можно получить безусадочные, реопластичные и водонепроницаемые бетонные смеси, применяемые для ремонта и полного восстановления несущей способности бетонных, железобетонных конструкций и сооружений.
1.3 Сухие смеси ЭМАКО (тиксотропный тип) могут применяться для:

  • ремонта вертикальных и потолочных поверхностей;
  • ремонта армированных (в т.ч. преднапряженных) конструкций: балок, опор мостов и т.п. при статических и умеренных динамических нагрузках;
  • ремонта объектов энергетики (опоры ЛЭП, дымовые трубы, градирни, гидросооружения);
  • защиты бетона от вод, содержащих сульфаты и хлориды, в т. ч. защиты от воздействия морской воды;
  • чистовой отделки бетонных конструкций с пористой и неровной поверхностью;
  • выравнивания бетонных поверхностей для последующего нанесения защитных слоев.
    1.4 В настоящей технологической карте рассмотрены вопросы применения сухих ремонтных смесей ЭМАКО S88С, ЭМАКО 90 (тиксотропный тип) и рекомендуемых сопутствующих материалов МАСТЕРСИЛ 300, МАСТЕРСИЛ 540 при ремонте мостов и путепроводов на дорогах общего пользования и городских улицах.
    1.5 Основными характеристиками безусадочных бетонных смесей ЭМАКО являются:
  • высокая удобоукладываемость,
  • хорошая водонепроницаемость;
  • отсутствие усадки;
  • высокая прочность на сжатие и на изгиб;
  • модуль упругости, близкий к модулю упругости обычного бетона;
  • высокое усталостное сопротивление;
  • отличное сцепление со старым бетоном и сталью;
  • низкая капиллярная пористость и проницаемость;
  • стойкость к химическому воздействию;
  • тиксотропные ствойства.
    1.6 Экономическая эффективность применения материалов ЭМАКО заключается в увеличении межремонтного срока службы бетонных сооружений в 3-4 раза и значительном снижении затрат на производство ремонтных работ.
    1.7 Работы с применением материалов ЭМАКО выполняются при температуре окружающей среды от + 50С до + 350С.
    1.8 Сухие смеси приготавливаются централизованно в заводских условиях, до готового состояния доводятся непосредственно на объекте в соответствии с инструкцией по приготовлению и п.3.2.6.
    1.9 В состав работ, рассматриваемых картой, входит:
    — подготовка основания;
    — приготовление составов ЭМАКО;
    — нанесение составов ЭМАКО;
  • уход за поверхностью уложенного материала.
    1.10 Привязка технологической карты непосредственно к объекту заключается в уточнении схемы производства работ, объемов работ, затрат труда, продолжительности производства работ в зависимости от конструктивного решения ремонтируемых поверхностей и потребности в материально – технических ресурсах.

2 ХАРАКТЕРИСТИКА ПРИМЕНЯЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ,
ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
2.1 Сухие бетонные смеси ЭМАКО S88С, ЭМАКО 90 должны отвечать требованиям ТУ 5745-004-40129229-2002 и изготавливаться по утвержденному в установленном порядке технологическому регламенту.
ЭМАКО S88С и ЭМАКО 90 – готовые к применению материалы в виде сухой бетонной безусадочной, быстротвердеющей смеси на основе цемента, модифицированного полимерами.
Физико-механические показатели бетонных смесей и бетонов ЭМАКО S88С, ЭМАКО 90 приведены в таблице 1.
Таблица 1

п/п Наименование показателей Значения показателей
S 88 C 90
1 Максимальная крупность
заполнителя, мм 3,0 0,63
2 Фибронаполнитель Полимерный
3 Удобоукладываемость смеси, мм:

  • по расплыву конуса
    260-290
    180-200
    4 Прочность на сжатие/растяжение при изгибе, МПа, не менее:
  • через 24 часа
  • через 28 суток

35/5,0
70/8,0

10/ —
40/ —
5 Максимальное суммарное расширение бетона в возрасте 24 часа, %:

0,48

0,48
6 Прочность сцепления МПа, не менее:

  • со старым бетоном
  • с арматурой (гладкий стержень)

3,0
3,0

3,0
3,0
7 Марка по морозостойкости (в солях), F, не менее 300 100
8 Марка по водонепроницаемости, W, не ниже 12
9 Объем вовлеченного воздуха, % 2 — 7
10 Сохраняемость удобоукладываемости, мин, не менее 35 35
11 Водоотделение, %, не более 0,5
12 Коэффициент сульфатостойкости бетона, не менее 0,9 0,9

• Усадка бетонных смесей в пластичном и затвердевшем состоянии не допускается.
• Удельная активность естественных радионуклидов у сухой смеси должна быть не более 370 Бк/кг.
2.2 ЭМАКО S88С применяется для восстановления потолочных и вертикальных поверхностей без установки опалубки при глубине разрушений от 20 мм и более.
ЭМАКО S88С не содержит металлических заполнителей и хлоридов. При замесе с водой он образует реапластичный, текучий и нерасслаивающийся, тиксотропный, высокопрочный состав с хорошей адгезией к стали и бетону.
Материал наноситься на поверхность торкретированием или кельмой:

  • толщиной от 20 до 40 мм в один слой;
  • толщиной более 40 мм в несколько слоев.
    2.3 ЭМАКО 90 рекомендуется для ремонта (при глубине разрушений бетона от 3 до 20 мм) и чистовой отделки бетонных и железобетонных конструкций.
    Материал является прочным, стойким к агрессивным воздействиям, предназначенным для восстановления и придания защитных свойств обрабатываемой поверхности.
    Наносится на поверхность распылением или кельмой толщиной от 3 до 20 мм.
    2.4 Рекомендуемые сопутствующие материалы МАСТЕРСИЛ 540 и 300 –двухкомпонентные материалы. При смешивании жидкого компонента А и порошкообразного компонента Б, получается плотный, тиксотропный, легко наносимый состав.
    МАСТЕРСИЛ 540 — эластичное покрытие, предназначенное для гидроизоляции, а также для обеспечения защитного и водонепроницаемого покрытия внешних и внутренних бетонных поверхностей. Материал защищает бетон от сульфатной коррозии, не содержит хлоридов. В состав входят специальные смолы, обеспечивающие эластичность — относительное удлинение 60% , что позволяет успешно использовать его на поверхностях с микротрещинами.
    Адгезия к бетону МАСТЕРСИЛ 540 не менее 1,5 МПа.
    Водонепроницаемость МАСТЕРСИЛ 540:
  • позитивное давление -2МПа (20атм);
  • негативное давление – 0,4МПа (4атм).
    МАСТЕРСИЛ 300 применяется для антикоррозийной защиты арматурных стержней.
    Адгезия к металлу МАСТЕРСИЛ 300 не менее 2,5 МПа.
    2.5 ЭМАКО S88С и ЭМАКО 90 поставляются в ламинированных бумажных мешках (ГОСТ 2226-88) или мешках из полиэтилена (ГОСТ 10354-82). Мешки должны быть загерметизированы: зашиты и заклеены липкой лентой. Масса нетто отдельного мешка должна быть 30 ± 0,3 кг (для ЭМАКО 90 – 25 ± 0,3 кг).
    По согласованию с потребителем допускается упаковывать смесь в иную тару, обеспечивающую сохранность материала.
    Бумажные мешки должны быть уложены на поддоны соответствующие ГОСТ 9078 и загерметизированы термоусадочной пленкой по ГОСТ 25951-83.
    МАСТЕРСИЛ 540 поставляется комплектами по 36 кг: 10кг компонента А (жидкость), и 26 кг компонента В (сухая смесь).
    МАСТЕРСИЛ 300 – в ведрах по 1,8 кг, состоящих из 0,5 кг компонента А (молочная смесь) и 1,3 кг компонента В (порошок).
    2.6 Маркировка материалов должна быть отчетливой, наноситься на каждую единицу и содержать:
  • наименование смеси;
  • наименование и адрес предприятия-изготовителя, телефон;
  • условное обозначение материала;
  • номер партии;
  • количество воды затворения сухой смеси;
  • инструкцию по применению;
  • массу (нетто) материала, кг;
  • дату изготовления (месяц, год);
  • гарантийный срок хранения;
  • обозначение ТУ.
    Маркировка наносится типографическим способом, штампованием или с использованием этикетки (для мягких контейнеров типа Биг-Бег).
    Транспортная маркировка должна осуществляться по ГОСТ 14192-96 с указанием манипуляционного знака «Беречь от влаги».
    2.7 Сухие смеси не относятся к опасным грузам по ГОСТ 19433-88.
    Сухие смеси транспортируются всеми видами закрытого транспорта в соответствии с действующими на данном виде транспорта правилами перевозки грузов. При транспортировании должно быть исключено попадание на них атмосферных осадков.
    При погрузочно-разгрузочных работах, связанных с транспортированием материалов, должны соблюдаться правила безопасности в соответствии с ГОСТ 12.3.009-83. 2.8 Сухие смеси должны храниться в упаковке изготовителя в крытых сухих складских помещениях с влажностью воздуха не более 70%, при температуре не ниже +5°С. Мешки укладывают на поддоны в ряды по высоте не более 1,8м, расстояние между рядами поддонов должно быть 1м для свободного прохода. В сухих условиях и герметичной упаковке срок хранения сухих смесей 12 месяцев со дня изготовления. По истечении срока хранения сухая смесь должна быть проверена на соответствие требованиям ТУ. При подтверждении показателей качества сухая смесь может использоваться по назначению без ограничения в течение 6 месяцев со дня испытаний. При хранении материала ЭМАКО в поврежденных мешках, дальнейшее его применение не рекомендуется. 2.9 Сухие смеси пожаро- и взрывобезопасны, нерадиоактивны. По ГОСТ относятся к веществам IV класса опасности. При хранении материалов должны соблюдаться требования пожарной безопасности по ГОСТ 12.3.002-75, ППБ РБ 1.01-94, ППБ 2.09-2002.
    При приготовлении и работе с бетонной смесью, готовой к применению следует соблюдать требования СНиП III-4-80. 3 ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ СТРОИТЕЛЬНОГО ПРОЦЕССА
    3.1 Подготовительные работы.
    3.1.1 До начала производства ремонтных работ на объекте должны быть выполнены следующие работы:
  • ограждены места производства работ
  • освещены рабочие места;
  • завезены на объект и подготовлены к эксплуатации механизмы, приспособления, инструменты, инвентарь;
  • проверены механизмы на холостом ходу, тщательно осмотрены шланги, устранены изломы и перегибы;
  • завезены и установлены средства подмащивания. Работы выполняются с инвентарных подмостей, мобильных вышек высотой до 8 м, при необходимости устанавливаются инвентарные леса;
  • организовано место для размещения склада материалов;
  • доставлены в достаточном количестве необходимые составы и материалы;
  • произведено обучение рабочих способам приготовления составов;
  • произведен инструктаж и ознакомление рабочих со способами и приемами безопасного ведения работ и организации рабочего места.
    3.1.2 Ремонтные работы следует начинать только после:
  • обследования состояния конструкций сооружения, разработки дефектной ведомости;
  • согласования с заказчиком дефектной ведомости;
  • разработки технических решений по ремонту сооружения или его отдельных конструктивных элементов;
  • согласования с заказчиком графика выполнения работ;
  • получения письменного разрешения на производство работ.
    Ремонтные работы, только тогда будут успешными, когда в процессе обследования будут установлены не только виды дефектов и их объем, но и причины, вызывающие их появление, которые должны быть устранены в ходе производства ремонтных работ.
    Оценка состояния конструкции может производиться визуально, с помощью фототехники и инструментально. Предпочтение следует отдавать инструментальным способам оценки состояния конструкций по общепринятым методикам их выполнения, используя экспресс методы неразрушающего контроля. При оценке состояния конструкций по основным физико-механическим характеристикам, определяющим долговечность бетона, рекомендуется проводить лабораторные испытания образцов взятых из конструкции.
    На бетонных и железобетонных конструкциях зданий и сооружений различают 5 степеней повреждений.
    На арматурной стали железобетонных конструкций — три вида коррозии.
    Основные признаки состояния бетонных и железобетонных конструкций и арматурной стали приводятся в приложении А.
    По результатам обследования разрабатывается дефектная ведомость с пояснительной запиской, в которой указываются причины возникновения повреждений, приводятся результаты испытаний.

Дефектная ведомость является исходным документом для разработки технических решений по ремонту сооружения или его отдельных конструктивных элементов.
3.2 Технология выполнения работ
3.2.1 Технологическая последовательность выполнения работ
Ремонтные работы выполняются в следующей технологической последовательности:

  • подготовка бетонных и железобетонных поверхностей;
  • очистка арматуры, при необходимости, установка арматуры;
  • обеспыливание поверхности;
  • насыщение поверхности водой;
  • обработка арматуры МАСТЕРСИЛ 300;
  • приготовление бетонной смеси ЭМАКО;
  • нанесение бетонной смеси ЭМАКО;
  • уход за обработанной поверхностью.
    3.2.2 Подготовка бетонных и железобетонных поверхностей
    Способы подготовки бетонной поверхности назначают в зависимости от степени разрушения конструкции или изделия, вида и объема повреждений, а также вида материала, предназначенного для выполнения ремонтных работ.
    Различают четыре способа подготовки бетонных поверхностей:
  • механический: с использованием перфораторов, отбойных молотков, проволочно-игольчатого пневмоотбойника, кирок, пескоструйных и дробеструйных установок, шлифовальных машин и фрез;
  • термический: с использованием пропановых или ацетиленово-кислородных горелок (не допускается нагрев бетона более 90° С);
  • химический с применением соляной или фосфорной кислот;
  • гидравлический с применением установок высокого (120 — 180 атм.) и сверхвысокого (600 — 1200 атм.) давления воды. После гидравлической обработки поверхность и сколы рекомендуется обработать пневмоперфоратором или водопескоструйным аппаратом для очистки от слабозащемленных частей бетона, щебня и т. д.
    В некоторых случаях, в зависимости от условий производства подготовительных работ и необходимых темпов выполнения, следует использовать комбинированные способы подготовки бетонных поверхностей с последовательной обработкой поверхности двумя из перечисленных выше способов.
    Механический способ обработки бетонных и железобетонных конструкций предпочтительно применять во всех случаях независимо от степени разрушения и применяемых для ремонта материалов, за исключением случаев, когда недопустима запыленность или загрязнение окружающей среды (полы в цехах с высокоточным оборудованием, в пищевой промышленности и других чистых помещениях). Рисунок 1 – Подготовка поверхности с помощью перфоратора

Термический способ используется при небольшой глубине повреждения бетонной поверхности (3 — 5 мм), загрязненной смолами, маслами, остатками резины и другим органическими соединениями. За термической обработкой покрытия всегда должна следовать механическая или гидравлическая обработка.
Химический способ используется только там, где механическая обработка невозможна по санитарно-гигиеническим условиям или в стесненных условиях. Обязательным условием после применения химического способа обработки является обильная промывка бетонных поверхностей водой.
Сильно загрязненные нефтепродуктами, жирами и другими органическими соединениям бетонные поверхности, обладающие достаточной прочностью, подлежат очистке и обезжириванию растворами поверхностно-активных веществ.
Гидравлический способ можно применять во всех случаях и при любой степени разрушения бетона, за исключением случаев, когда на месте производства работ не допускается изменения влажности окружающей среды. Преимущество гидравлическому способу следует отдавать при подготовке железобетонных конструкций транспортных сооружений, цехов и зданий различного назначения.

Рисунок 2 – Подготовка поверхности с помощью водоструйной установки
При выборе способа подготовки бетонной поверхности следует учитывать влияние его на изменение прочности бетона на отрыв. Величина относительного изменения прочности бетона на отрыв в зависимости от способа обработки бетонной поверхности приведена в таблице 2.
Таблица 2
Наименование способа подготовки бетонной поверхности Снижение (-), увеличение(+)
Механический способ:
Отбойные молотки* -30
Перфораторы -25
Игольчатый или проволочный пневмоотбойник 0
Шлифовальная машина +50
Пескоструйная или дробеструйная обработка +30
Термический способ -60
Химический способ 0
Гидравлический способ
Водоструйная обработка +10
Обработка паром 0
Комбинированные способы
Водо-пескоструйная обработка +30
Термическая обработка с пескоструйной +20
*К отбойным молоткам относятся пневматические или с приводом от двигателей внутреннего сгорания молотки с энергией единичного удара не менее 25 кДж.
При подготовке бетонной поверхности механическим способом работы выполняются в следующей последовательности:

  • по контуру ремонтируемого участка алмазным инструментом угловая шлифмашина производится обрезка бетона по плоскости перпендикулярной бетонной поверхности на глубину, не менее глубины разрушенной поверхности. Контуры ремонтируемых участков не должны иметь острых углов. Длина зарезов в теле здорового бетона не должна превышать 20 мм;
  • с помощью перфоратора (долота, проволочно-игольчатого пневмоотбойника, водопескоструйной установки) с ремонтируемой поверхности удаляется поврежденный бетон или раствор и цементное молоко. Удаление бетона на глубину разрушения по углам производят перфоратором с малой энергией удара;
  • поверхности придается шероховатость перфоратором с зубчатой лопаткой. Минимальными и достаточными для создания шероховатости являются чередующиеся выступы и впадины 5 мм. Высота выступов или глубина впадин не должна превышать 1/3 максимального размера зерна крупного заполнителя. Вертикальные срезы кромок выемки или трещины выполняются на глубину минимум 10 мм.
    Этот этап очень важен, поскольку для сцепления ЭМАКО со старым бетоном требуется шероховатая поверхность.
    3.2.3 Очистка арматуры, при необходимости, установка арматуры
    Очистка арматурных стержней выполняется вручную металлическими щетками или механизированным способом с помощью пескоструйной установки. С целью уменьшения влияния вибрации на сцепление арматуры с бетоном, при удалении поврежденного бетона вокруг арматурных стержней не допускается механическое воздействии на арматуру отбойными молотками или перфораторами.

Рисунок 3 – Очистка арматуры
Не допускается повреждение арматурных стержней алмазными дисками. Минимальная глубина резания бетона по периметру ремонтируемого участка с арматурными стержнями должна быть 15 мм, а максимальная не должна превышать толщину защитного слоя.
Вскрытые арматурные стержни должны быть полностью оголены, а зазор между подготовленной поверхностью бетона и стержнем должен быть не менее 10 мм при крупности заполнителя в ремонтном материале до 5 мм и не менее 20 мм при крупности заполнителя более 5 мм.
Вскрытые арматурные стержни очищаются от ржавчины методами, указанными в таблице 3.
При необходимости, если старая арматура ненадежна или толщина покрытия должна быть более 20 мм, устанавливается сварная арматура в соответствии с проектом. Ее необходимо закрепить на ремонтируемом бетоне, оставив при этом пространство между сеткой и поверхностью: слой ЭМАКО над арматурой должен быть как минимум 10 мм.
Старая арматура, а также вновь установленная, должны быть очищены до степени чистоты Sa 2 1/2 в соответствии с требованиями, приведенными в таблице 3, и обработаны антикоррозийным составом МАСТЕРСИЛ 300. Указания по приготовлению и нанесению МАСТЕРСИЛ 300 даны на страницах 15 и 20.
Таблица 3
Метод удаления ржавчины
Определение степени чистоты
Технические свойства приготовленных металлических поверхностей. Очистка предварительная — если это необходимо. Очистка вторичная производится всегда Примечание
Струйно-
абразивная
очистка

Sa l
Удалена лишь только несвязная с основным материалом окалина, ржавчина и поверхностные слои.
Sa 2 Удалена почти совсем окалина, ржавчина и поверхностные слои
Sa 2 1/2
Удалена окалина, ржавчина и краска; на поверхности стали остаются только остатки, видимые как «затенения».
Sa 3
Вполне удалены осмотр без увеличения: окалина, ржавчина и красительные покровы
Р Sa 2 1/2
Окалина, ржавчина и краска удалены соответственно требованиям степени чистоты Sa 2 1/2 — видимые «затенения» пор. Поверхностные слои с большой адгезией к основе остаются. Между этими зонами находится зона промежуточная. Адгезию находящихся в промежуточной зоне слоев надо проверять после нанесения первого слоя защитного материала. Обязательное только для струйной очистки покрытых стальных поверхностей с частично остающимся покрытием.

Продолжение таблицы 3
Метод удаления ржавчины
Определение степени чистоты
Технические свойства приготовленных металлических поверхностей. Очистка предварительная — если это необходимо. Очистка вторичная производится всегда Примечание
Очистка ручная или механическая St 2

Удалены верхний слой с недостаточным сцеплением и окалина. Ржавчина удалена настолько, чтобы поверхность стали после вторичной очистки имела легкий металлической блеск.    

Огневая очистка
F 1
Удалены поверхностные слои, окалина и ржавчина. Остатки, оставшиеся на поверхности стали видны как «затенения» разного цвета. Требуется тщательное вторичное механическое крацевание
Травление
Be
Удалены совсем остатки поверхностных слоев, окалина и ржавчина.
Покровы (поверхностные слои) должны быть перед травлением удалены.

3.2.4 Обеспыливание и увлажнение поверхности
Непосредственно перед нанесением ремонтного состава поверхность должна быть очищена и увлажнена вручную или, для быстрого насыщения поверхности водой, механизированным способом.
Поверхность очищают вручную металлическими щетками, затем от пыли — продувкой воздухом от компрессора, имеющего водо- и маслоотделитель. После этого производиться увлажнение поверхности вручную кистью в течение 6 часов.
Механизированную очистку поверхности выполняют с помощью аппарата высокого давления (не менее 160-180 атм). Не позднее 30 минут до начала укладки ремонтного состава этим же аппаратом производится увлажнение ремонтируемой поверхности до полного насыщения бетона водой.
Излишки воды удаляются с поверхности сжатым воздухом от компрессора, имеющего маслоотделитель или поролоновой губкой.
3.2.5 Требования к подготовленным бетонным поверхностям
Физико-механические требования к подготовленным для ремонта бетонным поверхностям устанавливаются в зависимости от типа материала и способа подготовки бетонной поверхности.
При использовании для ремонтных работ бетонов на основе минеральных вяжущих показатели физико-механических свойств ремонтируемого бетона должны соответствовать требованиям:

  • Прочность бетона при отрыве, не менее 1,5 МПа;
  • Влажность, %, не менее 95;
  • Содержание хлоридов не допускается.
    Поверхность основания должна быть принята согласно СНиП 3.03.01-87.
    3.2.6 Приготовление бетонных смесей ЭМАКО S88C и ЭМАКО 90
    До приготовления бетонной смеси необходимо составить исполнительную схему ремонтируемых участков и определить объем, исходя из того, что на приготовление 1 м3 бетона необходимо:
  • 1900 кг ЭМАКО S88C;
  • 1500 кг ЭМАКО 90.
    Соотношение сухой смеси и воды в составах зависит от типа состава, его назначения, способа приготовления и приводится в таблице 4.
    Таблица 4
    Способ
    нанесения Предполагаемая
    консистенция ЭМАКО S88C ЭМАКО S90
    Количество воды в литрах на 30кг
    (мешок) Количество воды в литрах на 25кг
    (мешок)
    Минимум Максимум Минимум Максимум
    Механизированный Пластичная 4,5 5,0 4,0 4,5
    Вручную Пластичная 4,5 5,0 4,0 4,5
    Примечание: минимальное и максимальное количество воды в процентном отношении по весу составляет 15% (мин) и 16,7% (макс).
    Бетонные смеси готовятся к применению непосредственно на рабочем месте при помощи миксера или механизированным способом в растворомешалках принудительного действия СО-154, в растворосмесителях агрегата смесительно-насосного Т-274, Т-287, штукатурных машин германского производства типа PFT G4 и аналогичных им машин.
    При длительных перерывах в работе, которые превышают время схватывания смеси, а также после окончания работы, необходимо очистить и промыть смесительную камеру.
    Миксер, на базе низкооборотной электродрели (примерно 300 об/мин) со спиральной мешалкой, необходимо использовать для небольшого замеса бетонной смеси. Длина оси мешалки должна быть больше глубины емкости для перемешивания. Приготовление бетонной смеси вручную запрещается. Рисунок 4 - Приготовление бетонной смеси в миксере Мешки с сухой бетонной смесью открываются незадолго до начала замеса. Для приготовления смеси используется чистая и сухая тара.
    Приготовление смеси производится следующим образом: залив в емкость для смешивания (включенную растворомешалку) минимальное количество воды затворения, указанное в таблице 1, быстро и непрерывно всыпают в неё мешок смеси, перемешивают в течение 3 — 4 минуты до получения пластичной смеси без комков. В случае необходимости, добавляют ещё до 0,5 литра воды (в пределах количества, указанного в таблице 1) и перемешивают 2-3 минуты.
    В зависимости от температуры окружающей среды и относительной влажности воздуха содержание воды может отличаться от указанного в таблице 1. При жаркой и сухой погоде потребляется большее количество воды, при холодной и влажной погоде — меньшее. Повторное введение воды в смесь после схватывания запрещается.
    Объем замеса не должен превышать количество смеси, укладываемое в течение 30 минут.
    При приготовлении составов вне помещения необходимо предусмотреть защиту сухих смесей от атмосферных осадков (тенты, пленка).
    Приготовление смесей МАСТЕРСИЛ 300, МАСТЕРСИЛ 540
    МАСТЕРСИЛ 300, МАСТЕРСИЛ 540 готовятся путем смешивания двух компонентов А и В при помощи миксера со специальной мешалкой (примерно 300 об/мин).
    Для смешивания компонентов используется чистая и сухая тара. Перед вскрытием упаковок с компонентами крышки очищают от грязи.
    Для получения смеси МАСТЕРСИЛ 300 компонент А (молочная жидкость) выливается в емкость для смешивания. При постоянном перемешивании к компоненту А медленно добавляется компонент В (порошок) и тщательно перемешивается до получения однородной массы без комков.
    Для получения смеси МАСТЕРСИЛ 540 в емкость для смешивания выливается 3/4 компонента А (молочная жидкость). При постоянном перемешивании к компоненту А медленно добавляется компонент В (порошок) и тщательно перемешивается до получения однородной массы без комков.
    Оставшееся количество компонента А добавляется в конце смешивания:
  • при горизонтальном нанесении смеси МАСТЕРСИЛ 540 — полностью;
  • при других нанесениях добавляется только часть оставшегося компонента, необходимая для получения нужной консистенции.
    Время использования смесей МАСТЕРСИЛ зависит от температуры окружающей среды и составляет:
    Таблица 5
    Наименование смеси Температура окружающей среды Время использования смеси
    МАСТЕРСИЛ 540 +10оС
    +20оС
    +30оС Около 2 часов
    Около 1,5 часа
    Около 35 минут
    МАСТЕРСИЛ 300 +10оС
    +20оС
    +30оС Около 2 часов
    Около 1 часа
    Около 30 минут

3.2.7 Условия нанесения составов
При выполнении работ с использованием сухих смесей ЭМАКО температура окружающей среды должна быть в пределах от +50С до + 350С. Не допускается нанесение материала на уже высохшую после увлажнения поверхность.
При температуре от +50С до + 100С нарастание прочности происходит медленнее.
Для получения высокой ранней прочности рекомендуется:
а) хранить мешки с ЭМАКО в теплом месте;
б) использовать горячую воду затворения;
в) обеспечить защиту залитого материала ЭМАКО, укрывая его теплоизоляционным материалом. Если необходимо производить работы при температуре ниже 0°С, следует обратиться за консультацией к производителю смесей ЭМАКО.
При очень высокой температуре окружающей среды (выше +30°С) удобоукладываемость смеси ухудшается. Обычно при температуре от +15°С до +25°С ЭМАКО сохраняет текучесть более 1 часа. При более высоких температурах продолжительность удобоукладываемости прогрессивно уменьшается.
При высокой температуре рекомендуется:

  • хранить мешки с ЭМАКО в прохладном месте;
  • использовать холодную воду;
  • готовить бетонную смесь в самое холодное время дня.
    В жарких условиях особое внимание следует уделить уходу за бетоном: выдерживать поверхности во влажном состоянии, по меньшей мере в течение первых двух дней, затем нанести на обработанную открытую поверхность пленкообразующий консервирующий состав. Уход за бетоном смотри п. 3.2.10.
    3.2.8 Нанесение бетонных смесей ЭМАКО и смесей МАСТЕРСИЛ
    Бетонные смеси ЭМАКО S88C, ЭМАКО 90 наносятся на ремонтируемую поверхность вручную с помощью кельмы, терки из нержавеющей стали (рисунок 5) или механизированным способом при помощи насосного агрегата для торкретирования Т-293 или смесительно-насосного агрегата Т-287 НП ЗАО «ТЕМПОРА» . Технические характеристики установки даны в приложении В. При механизированном нанесении увеличивается расход смеси.

Рисунок 5 – Нанесение ремонтной состава теркой
из нержавеющей стали

Рисунок 6 – Нанесение ремонтного состава механизированным способом 

Текстуру последнего слоя можно разгладить с помощью деревянной, пластмассовой или синтетической губчатой терки.
Затирка последнего слоя выполняется, когда бетонная смесь схватится, т.е. когда пальцы будут оставлять на поверхности легкий след, а не утопать.
Нанесение бетонной смеси ЭМАКО S88C
Первый слой бетонной смеси ЭМАКО S88C наносится в виде грунтовки толщиной около 5 мм и водотвердым отношением 0,18 — 0,20 (5,4 — 6 литров на 30 кг смеси).
Второй слой при нанесении вручную набрасывается с помощью кельмы или штукатурного ковша слоем от 20 до 40 мм за один проход.
При механизированном нанесении второго слоя смесь подается на поверхность насосным агрегатом под прямым углом с расстояния 30-100 см (в зависимости от вида поверхности и используемого оборудования).
Последующие слои наносятся при схватывании бетонной смеси, т.е. когда палец не вдавливается в бетон, а оставляет легкий след. Тогда же можно заглаживать поверхность деревянной, пластмассовой или синтетической губчатой теркой, формировать углы или откосы.
При нанесении бетонной смеси ЭМАКО S88C толщиной более 40 мм для сдерживания расширения необходимо устанавливать сетку.
Нанесение бетонной смеси ЭМАКО 90
Бетонная смесь ЭМАКО 90 наноситься толщиной от 3 до 20 мм.
ЭМАКО 90 наноситься вручную с помощью кельмы или механизированным способом (распылением) в один слой толщиной до 20 мм.

Рисунок 7 – Нанесение ремонтного состава методом распыления

По желанию, с помощью деревянной, пластмассовой или синтетической губчатой терки можно сделать поверхность гадкой.
После выполнения ремонтных работ составами ЭМАКО и набора прочности ремонтными составам рекомендуется обработка поверхности бетона, прилегающей к отремонтированному участку, по всему периметру на ширину не менее 10 см гидрофобизирующими-упрочняющими составами на основе силоксанов.
Нанесение смеси МАСТЕРСИЛ 540
При необходимости, для защиты поверхности здорового бетона и отремонтированных участков, на бетонную поверхность, набравшую прочность, кистью, валиком или распылителем наноситься МАСТЕРСИЛ 540. Толщина одного слоя нанесения составляет 1 – 2 мм. МАСТЕРСИЛ 540 наносится в два – три слоя, слои наносятся перпендикулярно друг другу. Каждый слой должен иметь толщину не более 1,5 мм. Перед нанесением МАСТЕРСИЛ 540 поверхность необходимо пропитать водой.
Рекомендуется каждый последующий слой наносить через день после предыдущего.

Рисунок 8 – Нанесение МАСТЕРСИЛ 540

Расход МАСТЕРСИЛ 540 составляет 2,5 – 3,5 кг/м2 при нанесении вручную на гладкую бетонную поверхность в два слоя.
Материал не должен применяться при температуре ниже +50С.
Нанесение смеси МАСТЕРСИЛ 300
МАСТЕРСИЛ 300 наносится на арматуру сразу, как только удалена ржавчина щеткой (средней жесткости) или кистью в два слоя общей толщиной около 2мм.
Второй слой наноситься после того, когда первый высохнет настолько, что на нем не останется повреждений от механических воздействий.

Рисунок 9 – Нанесение МАСТЕРСИЛ 300

Расход материала зависит от диаметра арматурных стержней. По результатам исследования для обработки 1 м арматурного стержня диаметром 12 мм необходимо примерно 200г МАСТЕРСИЛ 300 при двухслойном нанесении общей толщиной 2мм.
После затвердения МАСТЕРСИЛ 300 выполняются работы по восстановлению защитного слоя материалами ЭМАКО.
После окончания нанесения материалов инструмент необходимо промыть водой, иначе очистка инструмента будет затруднена.
3.2.9 Уход за свежеуложенными бетонными смесями ЭМАКО
После укладки смесей ЭМАКО необходимо обеспечить влажностный уход за ремонтным составом.
Уход может осуществляться несколькими способами:

  • укладка влажной мешковины на отремонтированный участок;
  • периодическое увлажнение поверхности водой;
  • обработка поверхности пленкообразующими составами (технология нанесения пленкообразующих составов описана в прилагаемых к ним инструкциям).
    Уход должен осуществляться непосредственно после укладки ремонтного состава и продолжаться:
  • 24 часа при температуре окружающей среды до +20°С и высокой влажности;
  • 48 часов при температуре окружающей среды более +20°С, низкой влажности и наличии ветра.
    Отсутствие мер по влажностному режиму может привести к образованию микротрещин на поверхности бетона особенно в жаркую и сухую погоду.
    3.2.10 Производство работ в зимнее время
    При производстве работ в зимнее время необходимо выполнить следующие мероприятия:
  • прогреть бетон ремонтируемой поверхности до температуры не ниже +5°С;
  • хранить сухую смесь в теплом помещении (выше +10°С);
  • подогреть воду затворения до +30…35°С;
  • работы по приготовлению и укладке ремонтной смеси ЭМАКО проводить в «тепляке» при температуре не ниже + 10°С;
  • обеспечить уложенному бетону тепловлажностный режим, исключив потерю тепла и влаги с помощью пленки и дорнита;
  • обеспечить лабораторный контроль за набором прочности ЭМАКО.
    3.3 Организация труда
    3.3.1 Численно-квалифицированный состав звена
    Ремонтные работы выполняются звеном бетонщиков в количестве 3 человек при механизированном нанесении составов и 2 человека — при нанесении вручную, в том числе:
    4 разряда (М1) – 1; 4 разряда (Б1) – 1; 3 разряда (Б2) – 1.
    Количество звеньев набирается исходя из объемов выполненных работ.
    Операционная карта выполнения ремонтных работ приведена в таблице 6:
    Таблица 6
    Наименование
    oпeрации
    Средства технологического обеспечения, машины, оборудование Исполнители
    Описание операции

1 2 3 4
Подготовка ремонтируемой поверхности:

  • очистка бетонной по- верхности,
  • очистка арматуры,
  • обеспыливание,
  • смачивание водой Перфоратор (отбойный молоток), металлическая щетка,
    компрессор СО-7Б,
    электрокраскопульт, кисть маховая Машинист компрессора 4р-1чел. (М1), бетонщик 3разряда – 1чел (Б1) Очистка поверхности механическим способом. Обеспыливание поверхности сжатым воздухом. Смачивание поверхности водой до полного насыщения
    Приготовление состава ЭМАКО вручную
    Емкость для смешивания компонентов, электродрель с насадкой Б1, Б2
    Приготовление состава ЭМАКО путем смешивания с водой сухой смеси электродрелью с насадкой.
    Приготовление состава ЭМАКО механизированным способом
    Установка СО-154
    (Т-287) М1, Б1, Б2
    Приготовление состава ЭМАКО в растворомешалках принудительного действия: во включенную растворомешалку заливают воду, всыпают сухую смесь и перемешивают.
    Приготовление состава МАСТЕРСИЛ вручную
    Емкость для смешивания компонентов, электродрель с насадкой Б1, Б2 Приготовление состава ЭМАКО путем смешивания компонентов А и Б электродрелью с насадкой.
    Нанесение ремонтного состава ЭМАКО вручную Кельма, терка из нержавеющей стали Б1, Б2 Нанесение состава ЭМАКО на подготовленную поверхность вручную с помощью кельмы, терки из нержавеющей стали
    Нанесение ремонтного состава ЭМАКО механизированным способом Насосный агрегат Т-293 (Т-287), компрессор ПКСД-2,25ДН давлением 7бар М1, Б1, Б2
    Нанесение состава ЭМАКО на подготовленную поверхность механизированным способом: смесь подается на ремонтируемую поверхность насосным агрегатом

Продолжение таблицы 6
1 2 3 4
Нанесение состава МАСТЕРСИЛ Кисть, валик Б1, Б2 Нанесение состава на подготовленную поверхность вручную кистью, валиком
Заглаживание поверхности Терка деревянная, пластмассовая, синтетическая Б1, Б2 С помощью деревянной (пластмассовой или синтетической губчатой) терки поверхность заглаживается.
Уход за отремонтированной поверхностью Краскораспылитель Б1 Распылителем наносится пленкообразующий состав
Закончив все работы бетонщики должны привести в порядок инструмент и инвентарь, промыть его.
При выполнении ремонтных работ с лесов, люлек, вышек на их установку и перестановку должен быть разработан проект производства работ.
3.3.2 Схемы организации рабочих мест даны в приложении Б.
4 ПОТРЕБНОСТЬ В МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИХ РЕСУРСАХ
4.1 Ведомость потребности в материалах, изделиях, используемых при производстве работ приведен в таблице 7.
Таблица 7
Наименование материалов Ед. изм. Соотношение компонентов по массе Расход составов,

    А   Б   

Сухие ремонтные смеси:
ЭМАКО S88C
ЭМАКО 90
МАСТЕРСИЛ 540
МАСТЕРСИЛ 300
кг/ 1м3бетона
кг/ 1м3бетона
кг/м2
кг/1м арматуры Ø 12мм

1900
1500
3,0 в два слоя δ=3мм
0,2 в два слоя δ=2мм
Расход воды для приготовление смесей, кг:
ЭМАКО S88C
ЭМАКО 90

30 кг сух.см.
25 кг сух.см

4,5
4,0
Соотношение компонентов:
МАСТЕРСИЛ 540
МАСТЕРСИЛ 300
кг
кг
10
0,5
26
1,3
Расход воды на смачивание поверхности бетона
л/м2

15
Пленкообразующий состав на акриловой основе г/ м2 200 (уточнить по проекту)

4.2 Перечень оборудования, основных механизмов, инструментов и
приспособлений
Перечень оборудования, инструментов и приспособлений для выполнения ремонтных работ с применением составов ЭМАКО бригадой с расчетным составом в 6 человек приведен в таблице 8.
Таблица 8
Наименование Марка Кол. Выполняемые работы
Агрегат смесительно-насосный Т-287 НП ЗАО «ТЕМПОРА»,
СО-154 1
Приготовление и нанесение составов
Приготовление состава
Насосный агрегат для торкретирования Т-293 НП ЗАО «ТЕМПОРА» 1 Нанесение составов
Компрессор ПКСД и др. 1 Подача сжатого воздуха при нанесении составов
Компрессор СО–7Б и др. 1 Подача сжатого воздуха
Водоструйная установка высокого давления 600-1200атм 1 Для смачивания поверхности
Электромиксер (дрель и специальные насадки)
Насадка к миксеру 140х620мм ИЭ–1023А
Воsch и др.
Покупной 1 Приготовление составов
Отбойный молоток 2 Подготовка поверхности
Электроперфоратор (различные насадки, набор сверл) ИЭ-3123 и др. покупной
1 Подготовка основания
Пескоструйная установка 1 Подготовка основания
Затирочная машинка СО–86 и др. 2 Затирка поверхности
Пистолет–краскораспылитель СО–72 (71)
и др. 1 Нанесение МАСТЕРСИЛ
Молоток–кирка ГОСТ 11042-83 1 Подготовка поверхности
Кисть-макловица, основа-дерево, ручка-ПВХ Покупная,
(КМ ГОСТ 105-97-87) 5 Смачивание поверхности
Краскопульт с удочкой СО-20А и др. 1 Смачивание поверхности
Зубило слесарное ГОСТ 7211-86 2 Срубка бетона
Плоскогубцы (острогубцы-кусачки) ГОСТ 17439-79 1 Обрезка сетки, арматуры
Ножницы ручные ГОСТ 7210-75Е 1 То же
Щетка стальная
ГОСТ10597-87*, Покупная 5 Очистка поверхности и арматуры
Лопата подборочная ГОСТ 19596-87 3 Уборка мусора
Рейка–правило 2 м ГОСТ 2582-90 5 Выравнивание поверхностей

Продолжение таблицы 8
Наименование Марка Кол. Выполняемые работы
Терка пластмассовая (полистирольная)
130х280мм, толщина 3мм;
Терка пластмассовая 130х280мм То же 5

5 Заглаживание поверхности
Уровень гибкий водяной ТУ 23-11-760-77 1 Провешивание горизонтальных плоскостей
Уровень алюминиевый длиной 2000мм Покупной 2 Создание горизонтальных и вертикальных поверхностей
Отвес стальной строительный СТБ 1111-98 3 Провешивание вертикальных плоскостей
Рулетка стальная с фиксатором ГОСТ 7502-89 4 Измерение линейных величин
Угольник специальный Покупной 4 Разметка углов
Ведро жестяное ГОСТ 20558-82 6 Подноска воды, смесей
Ящик для инструментов Покупной 6 Складирование инструментов
Ящик для составов пластмассовый ГОСТ 27324-87 10 Приготовление и временное хранение составов
Люльки ЛЭ-100-300 и др. 2 Отделка фасадов
Леса строительные стоечные “Форкон”, “Строймаш”, ”Стройтехпрогресс” и др. Комплект Отделка поверхностей высотой более 4 м
Вышка ВС-22-МС и др. 1-2 То же
Столик–стремянка СО – 1 и др.
ГОСТ 24258-88 2 Отделка малогабаритных помещений
Универсальные сборно-разборные передвижные подмости ГОСТ 28012-89 2 Отделка поверхностей высотой до 4 м
Респиратор ГОСТ 12.4.041-79 4 Защита органов дыхания
Двухсекционный столик–вышка ГОСТ 24258-88 2 Отделка мест выше роста человека
Рукавицы специальные, перчатки ГОСТ 20010-93 6 Защита рук
Очки защитные ГОСТ 12.4.013-85Е 6 Защита глаз от брызг штукатурного раствора
Каска строительная ГОСТ 12.4.087-84 6 Защита головы
Костюм ГОСТ 12.4.016-83 6 Защита тела
Пояс предохранительный ГОСТ 12.4.089-86 6 Обеспечение безопасности при работе на высоте
Штангенглубинометр ГОСТ 162-90 1 Измерение толщины слоя

Примечание: кроме указанных в комплекте инструментов и механизмов
можно использовать соответствующие им другие марки.

5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ
Таблица 9
Выполняемый вид работ Объем Трудозатраты, чел.-час Трудозатраты, чел.-дн. Выработка м2/ на 1чел.-день
Вручную Мех.
Вручную Мех.
Вручную Мех.

Подготовка поверхности:
Бетонной:

  • вертикальной
  • потолочной
    Ж.бетонной:
  • вертикальной
  • потолочной 100м2

159,3
166,3

175,8
182,8

19,9
20,8

21,9
22,9

5,0
4,8

4,6
4,4
Нанесение ремонтного состава ЭМАКО S88С:
На бетонную поверхность:

  • вертикальную
  • потолочную
    На ж.бетонной поверхность:
  • вертикальную
  • потолочную
    100м2

106,06
118,26

126,48
138,68

67,82
88,53

74,84
95,53

13,3
14,8

15,8
17,3

8,5
11,1

9,3
11,9

7,5
6,8

6,3
5,8

11,8
9,0

10,8
8,4
Нанесение ремонтного состава ЭМАКО 90 толщ. 5мм на поверхность:

  • вертикальную
  • потолочную 100м2

45,03
54,62

22,45
26,04

5,6
6,8

2,8
3,3

17,9
14,7

35,7
30,3
Нанесение состава МАСТЕРСИЛ 540 в два слоя на поверхность:

  • вертикальную
  • потолочную
    100м2
    14,84
    17,44 —
    1,9
    2,2 —
    52,6
    45,5 —

6 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ
РЕМОНТНЫХ РАБОТ
6.1 Методы контроля принимаются в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01-85.
При производстве ремонтных работ осуществляется следующий контроль:

  • контроль качества поступаемых материалов;
  • контроль качества подготовки бетонной поверхности;
  • контроль качества готовых составов ЭМАКО;
  • контроль качества нанесения ремонтных составов ЭМАКО.
    6.2 2 Изделия и материалы, применяемые для выполнения ремонтных работ, должны соответствовать требованиям, установленным в проектной документации и предъявляемым соответствующими стандартами и техническими условиями. Входной контроль качества материалов должен осуществляться в соответствии с требованиями СТБ 1306-2002 п. 5.1.3 и ТУ 5745-004-40129229-2002.
    6.3 На стадии обследования и разработки технических решений оцениваются прочностные характеристики бетона в местах повреждений и на прилегающих площадях, содержание хлоридов, наличие капиллярной влаги и морозостойкость:
    6.4 При подготовке бетонных поверхностей следует контролировать:
  • постоянно: соблюдение глубины нарезки бетона по контуру мест повреждений последовательность и правильность выполнения технологических операций по удалению разрушенного бетона, степень очистки подготовленных поверхностей от пыли перед укладкой ремонтного состава и чистоту поверхности арматурных стержней;
  • при необходимости, прочность бетона ремонтируемой поверхности при отрыве.
    Результаты текущего контроля качества подготовки бетонных поверхностей должны отражаться в журналах производства работ и актах приемки скрытых работ.
    При приготовлении бетонной смеси контролируется однородность смеси.
    Строительная лаборатория, при необходимости, изготавливает из рабочего состава контрольные образцы, по которым определяется прочность на сжатие и растяжение при изгибе.
    В процессе механизированного нанесения ремонтных составов необходимо систематически осуществлять контроль над соблюдением правильного дозирования воды и выхода из форсунки однородного состава требуемой консистенции.
    6.5 По завершению ремонтных работ проверяется качество ремонта:
    поверхности должны быть ровными, гладкими без раковин, трещин, вздутий и каверн, с четко отделанными гранями углов, пересекающихся плоскостей. Ремонтные составы должны быть прочно соединены с поверхностью и, не отслаиваться от нее.
    Прочность бетона на отремонтированном участке определяется неразрушающим методом по ГОСТ 22690-88.
    6.6 Приемка отремонтированной поверхности (конструкции) завершается подписанием акта представителями производителя работ, проектной организацией, инспектирующими организациями и заказчиком.
    6.7 Контроль качества при производстве ремонтных работ предоставлен в таблице 10.

Таблица 10
Контролируемый параметр Объем контроля Периодичность контроля Метод контроля (обозначение НТД) Средства контроля, испытательное оборудование Исполнитель Оформление результатов контроля
Наименование Номинальное значение Предельное отклонение
Входной контроль
Приемка мешков с сухой смесью:

  • наличие паспортов, инструкций по приготовлению
  • внешний вид (наличие дыр, разрывов, отсутствие герметизации)
  • проверка срока годности, мес.

не более 12

Не допускаются

То же

Каждая партия

То же

То же

Выборочно

То же

То же

Визуально
соответствие ТУ 5745-004-40129229-2002

То же

То же

Мастер (прораб), в процессе приемки материалов

То же

То же

Журнал приемочного контроля

То же

То же

Продолжение таблицы 10
Контролируемый параметр Объем контроля Периодичность контроля Метод контроля (обозначение НТД) Средства контроля, испытательное оборудование Исполнитель Оформление результатов контроля
Наименование Номинальное значение Предельное отклонение
Подготовка поверхности

Степень очистки поверхности под ремонтные работы:

  • наличие пыли, грязи, пятен
    -глубина нарезов бетона по контуру мест повреждений, мм
  • высота выступов и глубина впадин после насечки поверхности, мм
  • вертикальные срезы кромок выемки или трещин глубиной, мм
  • увлажнение поверхности до насыщения поверхности

не более 20

не более 5

не менее 10

Не допускается

Не допускается светлых пятен

Вся поверхность

То же

То же

То же

То же

Сплошной

Выборочный

То же

То же

То же

Визуальный

Измерительный

То же

То же

То же

Линейка металлическая измерительная, диапазон измерения (0-500)мм, ц. д. 1мм (ГОСТ 427-75)

То же

То же

Визуально

Мастер (прораб)

То же

То же

То же

То же

Журнал работ,
акт приемки скрытых работ

То же

То же

То же

То же

Продолжение таблицы 10
Контролируемый параметр Объем контроля Периодичность контроля Метод контроля (обозначение НТД) Средства контроля, испытательное оборудование Исполнитель Оформление результатов контроля
Наименование Номинальное значение Предельное отклонение
Прочность сцепления бетоном ремонтируемой поверхности при отрыве, МПа
ЭМАКО S 88C
ЭМАКО S 90

не менее 1,5

Выборочно

По требованию заказчика

Измерительный

Прибор DYNA Z15

Строительная лаборатория

Заключение о результатах контроля
Операционный контроль

Приготовление ремонтных составов:

  • дозировка компонентов
    (отношение воды к сухой смеси), по весу, %
  • однородность состава, наличие комков

Нанесение состава:

  • толщина слоя
  • влажностной уход
  • при T≤ 200С, час
  • при T>200С, час

мин 15

Соответствие ТУ 5745-004-40129229-2002

24
48

мах 16,7

Не допускается

Смеситель
(Миксер)

То же

Вся поверхность

Вся поверхность

Не реже одного раза в смену

То же

То же

Сплошной
Измерительный,
соответствие ТУ 5745-004-40129229-2002

Визуально

Измерительный

Измерительный

Мерные емкости

Линейка металлическая измерительная, диапазон измерения (0-500)мм, ц. д. 1мм (ГОСТ 427-75)

Часы

Мастер (прораб)

То же

То же

То же

Журнал работ

То же

То же

То же

Продолжение таблицы 10
Контролируемый параметр Объем контроля Периодичность контроля Метод контроля (обозначение НТД) Средства контроля, испытательное оборудование Исполнитель Оформление результатов контроля
Наименование Номинальное значение Предельное отклонение
Прочность состава на сжатие и растяжение, МПа:
ЭМАКО S 88C
ЭМАКО S 90

35/5,0
10/-

Выборочно

По требованию заказчика

Измерительный

Испытания
ГОСТ 18105-88, ГОСТ 10180-90

Строительная лаборатория

Заключение о результатах контроля
Приемочный контроль
Качество отремонтированной поверхности:
-Внешний вид

  • Прочность бетона неразрушаемыми методами
  • Неровности поверхности обнаруженные при прикладыванием рейки длиной 2м,мм
  • Отклонение поверхности от вертикали (горизонтали) Наличие трещин, раковин, каверн, загрязнений

Не более 10мм на всю высоту (длину)

Не допускается

Не менее установленных значений

3

1мм на 1м высоты (длины)

Вся поверхность

Выборочно

Вся поверхность

То же

Сплошной

По требованию заказчика

Сплошной

То же

Визуальный

Измерительный

Технический осмотр

То же

Испытания
ГОСТ 22690-88
Рейка контрольная строительная длиной 2м, отклонение от прямолинейности не более 0,1мм, линейка металлическая измерительная, диапазон измерения (0-500)мм, ц. д. 1мм (ГОСТ 427)
То же

Члены комиссии

Строительная лаборатория

Мастер (прораб)

То же

Акт приемки работ

Заключение о результатах контроля

Журнал работ

То же

Продолжение таблицы 10
Контролируемый параметр Объем контроля Периодичность контроля Метод контроля (обозначение НТД) Средства контроля, испытательное оборудование Исполнитель Оформление результатов контроля
Наименование Номинальное значение Предельное отклонение
Приемка отремонтированнойповерхности Вся поверхность
Сплошной

Технический осмотр
-   Мастер (прораб),

технадзор, авторский надзор

Акт освидетельствования скрытых работ, акт приемки работ

7 ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ
7.1 При производстве ремонтных работ следует руководствоваться указаниями СНиП III-4-80*.
К выполнению работ допускаются лица не моложе 18 лет:

  • прошедшие специальное обучение;
  • прошедшие медицинское обследование и допущенные по состоянию здоровья к работе;
  • прошедшие вводный инструктаж и первичный инструктаж на рабочем месте по охране труда;
  • имеющие 1 квалификационную группу по электробезопасности при работе с электроинструментом. Рабочие при производстве работ должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты. Перед допуском к работе рабочий должен получить указания от мастера (прораба) или бригадира о порядке производства работ и безопасных приемах их выполнения, надеть спецодежду и защитные средства, проверить наличие и исправность инструмента и приспособлений. При работе с механизированным инструментом, машинами и механизмами необходимо соблюдать правила их эксплуатации. Материалы разрешается хранить на рабочих местах в количествах, не превышающих сменной потребности. Легковоспламеняющиеся и взрывоопасные материалы поставляют на строительные объекты в таре или упаковке с яркой предупреждающей надписью «Огнеопасно» и «Взрывоопасно», Разгружают такие материалы не ближе 50м от источников огня в месте, согласованном с представителями службы техники безопасности. Помещения для хранения легковоспламеняющихся материалов и прилегающую к ним территорию снабжают средствами тушения огня (песком, лопатами, огнетушителями и др.). Оставлять на строительной площадке бочки или тару из-под легковоспламеняющихся материалов категорически запрещается. Курить разрешается только в специально отведенных местах. Все рабочие, занятие на строительной площадке, должны знать правила пожарной безопасности. Для этого проводится первичный и повторный инструктаж по пожарной безопасности, а кроме того, со всеми рабочими в обязательном порядке проводятся занятия по пожарно-техническому минимуму. По окончанию работ необходимо отключить от сети используемое оборудование, ручной инструмент очистить органическими растворителями (ксилолом, сольвентом, ацетоном, этилацетатами) или специальными смывками, приспособления привести в порядок. Величину опасной зоны от мест производства работ следует принимать по таблице 1 СНиП III-4-80*. Опасную зону здания необходимо ограждать защитным ограждением высотой 0,8м с обозначенными знаками безопасности и надписями установленной формы. Входы в здание должны быть защищены сверху сплошным настилом шириной не менее ширины входа с вылетом на расстояние не менее 2м от стены здания. Угол, образуемый между навесом и выше расположенной стеной над входом должен быть в пределах 70-75°. До начала работ необходимо ознакомить рабочих-отделочников с проектом производства работ (на установку лесов или установку и перестановку люлек, вышек) и правилами техники безопасности. Строительная площадка, участки работ, рабочие места, проезды, помещение или место для приготовления составов в темное время суток должны быть освещены в соответствии с ГОСТ12.1.046-85. Складирование сухих смесей производится в закрытых складах, расположенных на стройплощадке или внутри отделываемого здания. Оборудование для отделочных работ и временные склады необходимо располагать вне опасной зоны здания. При производстве работ по приготовлению смеси следует руководствоваться указаниями технологической карты. Все работающие перед началом производства работ должны быть ознакомлены с безопасными приемами производства работ, пройти соответствующий инструктаж. Помещения, в которых приготавливают ремонтные составы, должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией с устройством местных отсосов пыли. К управлению установкой для приготовления и нанесения ремонтных составов допускается обученный штукатур-оператор, имеющий удостоверение на право управления данной группой строительных машин. Оператору необходимо знать: устройство машины, правила и инструкцию по ее эксплуатации и техническому обслуживанию, способы производства работ, технические требования к качеству ремонтных работ, виды и свойства составов ЭМАКО, применяемых при производстве работ. Перед началом работы производится осмотр установки, при котором проверяется: соответствие напряжения сети и электродвигателя, отсутствие посторонних предметов на узлах установки и в засыпаемых в смеситель сухих смесях, состояние болтовых соединений, величину зазоров между лопастями и корпусом, исправность пускового устройства и заземления, отсутствие повреждения изоляции электропроводки. Во время нанесения составов механизированным способом категорически запрещается сгибать или переламывать шланги. При закупорке шланга или форсунки пистолета образовавшуюся пробку устраняют продуванием (форсунку предварительно снимают). Рабочие, наносящие составы, должны работать в защитных очках. В случае попадания раствора в глаза следует их обильно промыть чистой водой и обратиться к врачу. При подключении к электросети, установку необходимо заземлить отдельно. Лица, обслуживающие установку, должны быть обучены приемам освобождения пострадавшего от электрического тока и правилам оказания первой помощи. Применяемые при работе установки, приспособления и инструменты должны быть испытаны в соответствии с нормами и сроками, предусмотренными правилами Госпроматомнадзора РБ и Госэнергонадзора РБ. Запрещается:
    • работать при неисправном оборудовании;
    • допускать к работам посторонних;
    • отсоединять воздушные, растворные и водяные шланги и рукава под давлением;
    • производить разборку, ремонт, регулировку, смазку и крепление узлов и деталей во время работы установки;
    • оператору машины открывать шкаф и самому производить ремонт оборудования;
    • перемещать работающую установку;
    • оставлять без надзора установку, подключенную к сети;
      • работать на установке без заземления.
        Применение ремонтных составов следует осуществлять в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002-75, погрузочно-разгрузочные работы в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009-76.
        При применении ремонтных составов следует применять индивидуальные средства защиты по ГОСТ 12.4.028-82, ГОСТ 12.4.041-89, ГОСТ 12.4.087-84, ГОСТ 12.4.103-85Е, ГОСТ 12.4.103-83.
        При применении и хранении сухих смесей следует руководствоваться требованиями ППБ РБ 1.01-94 и ППБ-2.09-2002.
        7.2 Охрана окружающей среды
        В процессе выполнения ремонтных работ не должен наноситься ущерб окружающей среде. Категорически запрещается слив ГСМ в грунт на территории строительной площадки или вне ее при работе строительных машин и механизмов или их заправке. В случае утечки горюче-смазочных материалов, это место должно быть локализовано путем засыпки песком. Затем грунт, пропитанный ГСМ, должен быть собран и удален в специально отведенные места, где производится его переработка.
        Строительный мусор собирается вручную в кучи и грузится в транспортные средства.
        Не допускается захоронение ненужных строительных материалов в грунт или сжигание на стройплощадке. Все они должны вывозиться в отведенные места для утилизации.

8 КАЛЬКУЛЯЦИИ ЗАТРАТ ТРУДА. НОРМИРОВАНИЕ ЗАТРАТ ТРУДА
Калькуляции затрат труда приведены для выполнения ремонтных работ бетонных и железобетонных конструкций с использованием сухих смесей тиксотропного типа ЭМАКО при ремонте мостов и путепроводов на дорогах общего пользования и городских улицах.
Нормирование проводилось на 366км путепровода Минск-Могилев, пересечении дорог М1 и М4 при производстве работ на высоте до 3,5м. При обработке поверхностей, расположенных выше 3,5м с перемещением готовых передвижных средств подмащивания нормы времени умножить на 1,25.
Нормативы затрат труда приведены из расчета смены продолжительностью 8 часов.
Нормами учтены, но не оговорены в составе работ мелкие вспомогательные и подготовительные операции, являющиеся неотъемлемой частью технологического процесса.
В затратах труда учтено время на подготовительно-заключительные работы (ПЗР), технологические перерывы, затраты времени на отдых и личные надобности.
В затратах труда не учтена установка и перестановка лесов.

Смотрите также

 Утепление и герметизация швов

 Утепление и герметизация стеклопакетов окон и лоджий

 Утепление стеновых панелей

 Ремонт мягкой кровли лоджий и эркеров

 Технологии герметизации швов

 Типичные случаи проблем межпанельных швов

 Ответы на часто задаваемые вопросы

 Материалы для герметизации и утепления швов

 Герметизация швов на первых и последних этажах

 Нарушение технологии при герметизации межпанельных швов

 Герметизация швов панельных домов различных типов

 Герметизация швов вентилируемых фасадов и остекления

 Герметизация швов монолитных поясов

Отделка межпанельных швов.

Без рубрики

Облицовку швов неплохо бы делать смесью цемента с добавкой клея, которая используется для кладки строительной плитки. Подобная смесь способна гарантировать хорошее сцепление с плитой, а хороший изолирующий слой шва мешает появлению трещин. Смесь цемента надо нанести на застывший слой герметика или затвердевшую пену для монтажных работ. Исполняя эту работу, необходимо учесть, что облицовка шва должна быть на одной плоскости с плитами, и не выступал за нее.

Также необходимо смотреть за тем, дабы раствор из цемента был не очень густым, дабы он смог качественно сцепиться со слоем материала для изоляции, но и не редким — дабы зафиксировался в этом месте. После чего следует обождать около суток, дабы цементная облицовка могла просохнуть. Сейчас приступаем к защиты от негативного воздействия влаги шва.

Гидрозащита стыков между панелями.

Швы — это самое слабенькое место в конструкциях строительства, благодаря этому очень важно уделять большое внимание защиты от негативного воздействия влаги стыковов находящихся между панелями. Эта процедура будет необходимой, так как именно швы не очень устойчивы к грунтовым водам. Довольно продолжительное время гидрозащита стыковов находящихся между панелями считалась очень сложной и трудоемкой задачей. Однако сегодня проблема такого рода не присутствует, шов любой ширины и вида очень легко подчиняется хорошей защиты от негативного воздействия влаги.

Необходимо побеспокоиться о том, как, и какие материалы применить для швов. В основном, профессионал сам выбирает метод укладки защиты от негативного воздействия влаги, а еще материалы для гидроизоляции. Подбор зависит от подобных факторов, как: температура помещения, вес нагрузки на шов и возможность контакта с грунтом. Пару лет назад эта процедура выполнялась с помощью разных находящихся под рукой средств, к примеру, веревок, которые просто бетонировались сверху. Инновационная технология самая простая, швы заблаговременно необходимо приготовить и заполнить специализированными материалами для гидроизоляции.

Гидрозащита стыковов находящихся между панелями нужна на случай, когда качественно сделанная гидрозащита не была вмонтирована в крупнопанельных домах или у нее просто окончился служебный срок. Также эта процедура нужна и на случай, когда углы квартиры отсыревают, а это уже значительный симптом того, дабы сделать защиту от негативного воздействия влаги стыковов находящихся между панелями.

Сначала необходимо удалить из шва устаревший материал для изоляции, шов следует полностью почистить от штукатурки, старой мастики, краски и другого. Это делают путем штробирования или выбиванием механическим способом. После чего необходимо очень тщательно нанести вовнутрь стыка грунтовочную смесь, которая владеет свойствами гидроизоляции. Грунт даст возможность сделать лучше сцепку материалов и «склеит» осыпающиеся поверхности.

Потом, после полного засыхания грунтовочного материала, нужно сделать защиту от негативного воздействия влаги стыковов находящихся между панелями с помощью прокладок из вспененного полиэтилена. Также можно применить строительную пенку.

После чего сверху шва необходимо нанести особый герметик или мастику. Это необходимо делать так, чтобы шов был немножко вогнутым внутрь и только не выступал бугром. С помощью пистолета или шпателя заполняется устье стыка. Если работы по защиты от негативного воздействия влаги стыковов находящихся между панелями делаются с наружной стороны строения, то сверху герметика в первую очередь необходимо проклеить защитную ленту.

Эту работу необходимо исполнять в тёплую и сухую погоду, на процедуру уйдет где нибудь 2-3 дня. Также необходимо помнить, что покрывать герметиком швы нужно не только собственных плит, но и заходя на 10-15 см на швы смежных плит.

Технология герметизации межпанельных швов.

Без рубрики

Очень часто жители домов панельного типа ощущают на себе результаты плохой утеплению стыков между панелями. Это вырисовывается повышением влаги в квартире, очень высокими шумами с улицы, а еще повышением температуры в комнате, что ведет к образованию плесени, грибка и порче обоев. А уже через определенный промежуток времени возникают видимые изъяны на поверхности стен. Дабы решить эту проблему межпанельные соединения необходимо покрывать герметиком. Это делают как с наружной стороны, так и внутри. Сделать наружную герметизацию намного сложнее и необходимо будет воспользоваться помощью профильных компаний, а вот сделать работы в квартире можно и собственными руками.

Методика утеплению стыков между панелями.

Методика герметизации межпанельных соединений позволяет теплоизолировать швы плит, что благотворно проявляется на теплосбережении квартиры, а еще обезопасить сами плиты от разрушительных процессов. Эта процедура даёт существенный эффект для накопления тепла в квартире, это Вы тут же сумеете ощутить при первых холодах.

Методика утеплению стыков между панелями в себя включает: очищение от старого материала для отделки, заделку пространства между плитами. А еще заключительную облицовку шва и его защиту от негативного воздействия влаги.

Обязательно Вам необходимо обеспечить себе полный доступ к стыкам между плитами панельного здания. Это довольно просто смастерить, если Вы живете на первом или втором этаже. Населению верхних этажей можно теплоизолировать стыковы находящихся между панелями с балкона, также можно обратиться к помощи профессионалов. Работы начинаются с того, что Вам нужно будет снять старую облицовку (если она потрескалась или была выполнена не качественными материалами). Исполнять данную работу необходимо бережно: при помощи перфоратора с насадкой в виде лопатки необходимо снять верхний цементный слой или иного материала для отделки, а последующий — ножиком или молотком и зубилом. Во времена СССР для заделывания стыка между плитами панельного здания применяли разные материалы, которые не обеспечивали высококачественную герметизацию. После того, как старая облицовка снята, нужно почистить пространство, вытащив устаревший материал заделки. На последней стадии необходимо почистить швы щеточкой или кисточкой, после этого их стоит вымыть мокрой тряпочкой.

Утепление стыка между плитами панельного здания при помощи герметика.

Заделывать маленькие швы, ширина которых не больше двух сантиметров можно с помощью герметика. Как только пространство между панелями подготовлено, необходимо запастись герметиком и особым для него шпателем. Надо нанести слой герметика в межплиточное пространство, после этого затрамбовать его при помощи шпателя.

Герметизация стыка между плитами панельного здания пеной для монтажа.

Пена для монтажных работ используется в том случае, когда стык между панелью очень широкий и глубокий. Дабы заполнить типовый проем, лучше всего применять нерасширяющуюся пену для монтажных работ. Ведь расширяющаяся пена для монтажных работ выходит за уровень стыка между плитами панельного здания и Вам придется ее обрезать, при этом обрезать следует не по уровню стыка плит, а с углублением, дабы чистовая отделка была на одном уровне с плитами. Если же между плитами слишком велико и глубокое пространство, и тогда и необходимо применять обыкновенную расширяющуюся пенку. Если будет необходимость ее необходимо наносить в 2 слоя.

Как и в прошлом случае, наносить пенку следует на заблаговременно вычищенное пространство, но перед нанесением пены для монтажных работ межпанельный проем нужно смочить. Большущее пространство между панелями рекомендуется заранее загрунтовать. Запенить это пространство следует очень внимательно, потому что от этого может зависеть вся герметизация. После чего спустя сутки, когда пена застынет, можно делать ее облицовку.

Советы от профессионалов: заделка межпанельных швов при их дефектах.

Без рубрики

С приходом дождливой  погоды и холодов жители домов панельного типа начинают испытывать значительный дискомфорт. Намного более устойчивым и явным считается плохая герметизация стыковов находящихся между панелями. Вырисовывается это всевозможными вариантами:

  1. намокание наружных углов;
  2. цветение обоев;
  3. промерзание;
  4. холод и сырость в помещениях;
  5. вой ветра и другойшум улицы.

Не давать этому значение просто нереально. В особенности неприятны наружные признаки плохого строительства – сырость, холод и промерзание. Однако это лишь то, что на виду. Идет разрушение как самой панели так и сварных соединений. Потенциальные результаты не обязательно трагичны, но очень вредят стенам наших жилых помещений. Да и с другой стороны — каковы чувства хозяина жилой площади на верхнем этаже от того, что фасадная стена медленно каждый год разрушается?

 

Швы между межкомнатными перегородками тоже приходят в негодность от сырости в квартире. Плохая герметизация таких швов менее вредна и опасна. Однако. Из плохо загерметизированных внутренних швов межу панелями идет плохой запах едва ли не из подвального помещения (но от соседей уж точно), прекрасно проходит даже несущественный шумовой фон (очень знакомый населению высотных домов), ну и, разумеется, остается довольно много ходов для бытовых паразитов: насекомых и грызунов.

 

Способы устранения:

 

  1. Примитивная обмазка швов герметизирующей мастикой сверху старой. Один из самых популярных способов и очень же не эффектный по качествам, но дает возможность быстро отчитаться о проделанной работе и получить денежные средства.
  2. подмазка существенных недостатков раствором из цемента.
  3. Пенополиуретановый трубчатый теплоизолятор – у нас очень часто применяется Уплотнительный шнур для герметизации швов (невысокая стоимость, удобство использования, долговечность, неподверженность гниению, стойкость к лучам ультрафиолета и безопасный в экологическом плане материал). Данный материал бывает разнообразной толщины под неодинаковые швы. Выполняется пустотелый в середине и целостный (без полого канала). Для утеплению стыков между панелями лучше пустотелый, так как он имеет более плотную структуру, более эластичен и менее требователен к выбору диаметра. Его легко ложить в стык между панелью. Основное при укладывании не порвать и прекрасно соединить по длине. Выбирается толщина этой теплоизоляционной трубки чуть больше шва (процентов на 10-30, вдоль данный материал разрезать нельзя – он быстро теряет собственные свойства) и при помощи древесной лопатки ложится в шов, где распирается и заполняет шов. Ложится материал таким образом, чтобы 1-3 мм оставить для мастики. Т.е. выступать из шва он не должен, но и сильно утапливать его тоже не рекомендуется.
    Данный способ имеет ряд минусов:Если этот теплоизолятор плохо загерметизировать, то он начинает вбирать влагу, мерзнуть и разрушаться.

    Шов ведь не имеет замечательной геометрической формы. И выходит, что где то Уплотнительный шнур для герметизации швов пережат, а где то лег очень свободно и снова та же проблема, однако уже сложно находимая. Ведь герметизацию привели, а откуда сейчас попадает вода уже намного сложнее найти. В результате такой герметизации всеобъемлющая в швы влага еще более продолжительно сберегается и может замерзать разрушая швы в самых далеких местах. Это говоря иначе эффект вредной герметизации, когда хотели как лучше, а выполнили еще хуже. Представьте – вода попала под мастику в шов и потом потекла вниз, там где то скопилась и прошла в жилую площадь или замерзла и лед разорвал заделанный шов уже в ином месте. Так за несколько циклов смены погоды может испортиться большое количество швов.

    Одним из вариантов герметизации швов считается заделка швов пеной для монтажа. Пена заливают в шов, там происходит ее расширение, заполнение всех пустых мест и затвердевание в течении 24 часов. Пена в отличии от уплотнительного шнура для герметизации швов не оставляет пустых мест. Она заполняет все внутришовные пустоты, не давая сквознякам и протечкам попадать вовнутрь помещений. Благодаря этому недостатки в швах, теплоизолированных пеной, не дают «вредной герметизации» как с уплотнительным шнуром для герметизации швов.

  4. Пена еще считается и прекрасным изолятором тепла. Данный вариант достаточно хорош для заделывания и утепления швов в середине квартиры. Но она содержит свои недостатки – часть пены выступает наружу шва и ее нужно обрезать. Срезается прочный верхний слой, оставляя открытой пористую и непрочную внутреннюю структуру, которая боится влияния внешней среды. И вдобавок пена для монтажных работ боится солнечного света и под его лучами за считанные месяцы преобразуется в труху. А излучение ультрафиолета прекрасно попадает в незащищенные швы. Сегодня самый прекрасный способ утеплению стыков между панелями комбинированный, названный «Тёплый шов».
    Сначала шов расшивается и очищается от мусора и всего что отслоилось и отвалилось за предшествующее время. Потом заливается пена для монтажных работ

    После, не дожидаясь застывания пены в шов на пенку ложится уплотнительный шнур для герметизации швов

    А уже потом по мере застывания этого «пирога» наносится герметизирующая мастика (очень часто отечественный герметик) При применении этой технологии исключается эффект вредной герметизации и выходит тёплый и сухой шов на долго

Гидроизоляция межпанельных швов.

Без рубрики

Швы — это самое слабенькое место в конструкциях строительства, благодаря этому очень важно уделять большое внимание защиты от негативного воздействия влаги стыков, находящихся между панелями. Эта процедура будет необходимой, так как именно швы не очень устойчивы к грунтовым водам. Довольно продолжительное время гидрозащита стыков, находящихся между панелями считалась очень сложной и трудоемкой задачей. Однако сегодня проблема такого рода не присутствует, шов любой ширины и вида очень легко подчиняется хорошей защиты от негативного воздействия влаги.

Необходимо побеспокоиться о том, как, и какие материалы применить для швов. В основном, профессионал сам выбирает метод укладки защиты от негативного воздействия влаги, а еще материалы для гидроизоляции. Подбор зависит от подобных факторов, как: температура помещения, вес нагрузки на шов и возможность контакта с грунтом. Пару лет назад эта процедура выполнялась с помощью разных находящихся под рукой средств, к примеру, веревок, которые просто бетонировались сверху. Инновационная технология самая простая, швы заблаговременно необходимо приготовить и заполнить специализированными материалами для гидроизоляции.

Гидрозащита стыковов находящихся между панелями нужна на случай, когда качественно сделанная гидрозащита не была вмонтирована в крупнопанельных домах или у нее просто окончился служебный срок. Также эта процедура нужна и на случай, когда углы квартиры отсыревают, а это уже значительный симптом того, дабы сделать защиту от негативного воздействия влаги стыковов находящихся между панелями.

Сначала необходимо удалить из шва устаревший материал для изоляции, шов следует полностью почистить от штукатурки, старой мастики, краски и другого. Это делают путем штробирования или выбиванием механическим способом. После чего необходимо очень тщательно нанести вовнутрь стыка грунтовочную смесь, которая владеет свойствами гидроизоляции. Грунт даст возможность сделать лучше сцепку материалов и «склеит» осыпающиеся поверхности.

Потом, после полного засыхания грунтовочного материала, нужно сделать защиту от негативного воздействия влаги стыковов находящихся между панелями с помощью прокладок из вспененного полиэтилена. Также можно применить строительную пенку.

После чего сверху шва необходимо нанести особый герметик или мастику. Это необходимо делать так, чтобы шов был немножко вогнутым внутрь и только не выступал бугром. С помощью пистолета или шпателя заполняется устье стыка. Если работы по защиты от негативного воздействия влаги стыковов находящихся между панелями делаются с наружной стороны строения, то сверху герметика в первую очередь необходимо проклеить защитную ленту.

Эту работу необходимо исполнять в тёплую и сухую погоду, на процедуру уйдет где нибудь 2-3 дня. Также необходимо помнить, что покрывать герметиком швы нужно не только собственных плит, но и заходя на 10-15 см на швы смежных плит.

Как правильно выбрать гидроизоляционный материал для заделки швов.

Без рубрики

Довольно часто люди, живущие в панельных домах, на себе испытуют любые погодной перемены. А это случается из-за некачественной герметичности панельных швов. На поверхности стен квартиры возникают мокрые пятна, плесень, грибок, отклеиваются обои, сыпется штукатурка, увеличивается влажность в середине помещения, а в зимнее время года стены промерзают настолько, что даже система обогрева не может справится с обогревом. Избежать аналогичных проблем поможет только актуальная и правильная гидрозащита швов.

Как выбрать правильно материал для гидроизоляции для заделывания швов

Для защиты от негативного воздействия влаги лучше всего применять такие материалы:

  • проникающие смеси для гидроизоляции, которые состоят из особенного цемента, кварца и самых разных добавок на основе химии;
  • инъекционные гидроизолирующие материалы (используются для устранения ошибок, допущенных при строительстве, которые стали причиной протечкам);
  • гидропломбы (как правило ставятся как на регулярной основе, так же и для временного устранения течи);
  • гидрозащитные шнуры (набухают при контакте с водой и способны удалить течь даже в совсем маленьких щелях);
  • шпонки гидроизолирующие (не только оберегают швы от попадания влаги, но и восполняют подвижность конструкции).

Гидроразбухающий пластичный шнур – необыкновенный состав, быстро герметизирует, становится шире (возрастает) под влиянием влаги

Как сделать гидроизоляцию панельных швов

Перед тем как начать работу, следует найти места протечек и промерзаний. После нахождения мест где есть проблема ведется гидрозащита стыковов находящихся между панелями. Для этого:

  1. Из проблемного шва убирают устаревший материал для гидроизоляции. Стык полноценно чистят от старой мастики, штукатурки, краски, отслоившихся частей панели и др. Выполняют это или способом штробования, или механическим выбиванием негодных материалов, применяемых для герметизации.
  2. Потом на поверхность внутри стыка наносят грунтовочный раствор. Грунтовка увеличит сцепку панелей к материалу, а еще устранит осыпание и отклеивание.
  3. После полного засыхания грунтованной поверхности в шов между панелями внедряют прокладку из вспененного полиэтилена. Может быть применена и простая пена для монтажных работ.
  4. Сверху прокладки наносят особый герметик либо мастику. Раствор для гидроизоляции необходимо наносить так, чтобы поверхность шва немножко вогнулась вовнутрь. Нельзя допустить выступа его бугром.
  5. Во время выполнения защиты от негативного воздействия влаги шва с наружной стороны строения сверху уложенного герметика клеится пленка для защиты.

Важно! Непременным требованием для всех видов защиты от негативного воздействия влаги считается чистота и сухость стыков панелей.

Первичная утепление стыков между панелями – обязательная процедура, которая уменьшает риск постепенного разрушения плит

Проведение изоляционных мероприятий для деформационных швов

Деформационные швы учтены для компенсации разных нагрузок на конструктивные детали строения, которые появляются при сейсмических подвижках, неравномерной усадке или вследствие температурных перепадов.

Стандартная гидрозащита деформационных швов ведется в большинстве случаев с применением битума и щебня. Все же необходимо иметь в виду, что данные материалы просят щепетильного выполнения технологии защиты от негативного воздействия влаги. В другом случае влага сможет отыскать свободные каналы и попасть в помещение.

Перед устройством защиты от негативного воздействия влаги деформационного шва нужно удалить протечки и обеспечить влагонепроницаемость бетона

Порядок проведения защиты от негативного воздействия влаги деформационных швов:

  1. Перед выполнением работ нужно высушить стенки в тех местах, в которых размещаются изолируемые стыки. Делать это рекомендуется в сухой и тёплый период.
  2. В полость шва засыпают щебень, при этом важно, дабы материал был полностью сухим. Сразу нельзя насыпать толстый слой, лучше делать это пару раз, поступательно.
  3. На засыпаный щебень выливают подготовленный раствор на основе битума. Им необходимо заполнить все неразделенное пространство, которое осталось между щебневыми фракциями.
  4. Сверху прошлого слоя щебня и битума засыпают новый щебневый слой, который тоже заливают битумом. Так повторяют до той поры, пока шов абсолютно никак не заполнится. Этот способ дает возможность приобрести более гомогенный гидроизоляционный слой.

Для защиты от негативного воздействия влаги деформационных швов могут использоваться и более инновационные материалы, к примеру, профилированной ленты, герметики на полиуретановой основе, гидрозащитные ленты.

Материалы для гидроизоляции не должны изменяться и разрушаться под влиянием очень большой влажности и лучей солнца, а еще разрываться при нагрузках. Они обязаны хранить пластичность даже при существенных температурных изменениях. Нельзя допустить, дабы гелеобразная гидрозащита текла при нанесении ее на вертикальные стены.

Гидрозащита обязана делаться гибкими материалами, способными держать динамические нагрузки

Специфики защиты от негативного воздействия влаги рабочих швов

Рабочие швы появляются, когда каждый дальнейший слой бетона ложится на затвердевший прошлый слой. Удалить такие швы нереально, благодаря этому нужно изолировать просачивание через них воды. Дабы закачать в рабочий шов материал который подходит, создаются буровые отверстия.

Гидрозащита рабочих швов может выполняться разнообразными материалами и способами в зависимости от эксплуатационных условий сооружения. Более распространёнными из них считаются:

  • Расположение профилированных лент в местах размещения шва. Этот вариант ведется на шаге заливки и требует некоторых способностей.
  • Кладка набухающего гидроактивного профиля. Это весьма простой, но тоже очень прекрасный способ, чрезвычайно распространенный в приватном строительстве.
  • Приспособление в шов инъекционного шланга. Этот прогрессивный способ позволяет восстанавливать нарушенную непроницаемость когда будет угодно и без нарушение облицовки помещений внутри.

Гидрозащита деформационных швов инъектированием эластичных материалов для гидроизоляции

Дабы герметизация и гидрозащита швов была на самом деле хорошей, по данному вопросу рекомендуется обращаться к профессионалам. Все действия обязаны производится с старательным выполнением технологии и в конкретной очередности. Без опыта и знаний разный способ, даже наиболее современный, оказаться может бесполезным.

Зачем нужна герметизация межпанельных швов.

Без рубрики

Современные архитекторы и проектные бюро возводили дома при помощи панелей по принципу — приставить одну к другой, никто сильно не думал о проблемах, которые могут появиться из-за недостаточной изоляции швов. Сегодня жители домов панельного типа испытуют на себе сильные неудобства, связанные с плохой утеплением стыков между панелями. К примеру, когда на улице холодно в помещение падает температура, могут быть сквозняки, сырость, грибок. Все это ведет к тому, что чернеют стены, отклеиваются обои. Если даже в подобном доме поставлен котел, будут очень большие потери тепла, которые связаны с негерметичными панельными швами.

Вот почему так важна правильная утепление стыков между панелями, которую профессионалы выполняют современными герметиками и мастиками.

Если вы замечаете, что в зимнее время нередко болеете, нередко появляется насморк, самочувствие не становится лучше, тогда необходимо обратить свое внимание на сквозняки. Они точно имеют место в доме панельного типа, где нарушены были технологии герметизации панелей.

Что в данном варианте можно выполнить? Нужно нанять профессионалов, которые проведут вторичную герметизацию панельных швов. В основном, она выполняется 2-мя способами — если первичные швы не полноценно изношены, мастера наносят материалы сверху швов. Когда первичная герметизация изжила себя, нужно провести набор работ. В первую очередь, удалить старую герметизацию и почистить швы от мусора и пыли. После этого наноситься герметик, теплоизолятор, мастика и иные материалы, согласно документации проекта. Герметики сегодня могут быть чистыми, с включением вяжущих веществ. Они все выпускаются на основе полиуретановых каучуков. Можно применить двухкомпонентную мастику, все может зависеть от свойств дома и межпанельных плит.

Производство работ при устройстве вертикальной окрасочной и оклеечной гидроизоляции стен фундаментов.

Без рубрики

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

 

  1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Типовая технологическая карта (именуемая далее по тексту ТТК) разработана на комплекс работ по устройству гидроизоляции строительных конструкций зданий и сооружений, окрасочной битумной и оклеечной из рулонных материалов на битумной основе.

1.2. Типовая технологическая карта предназначена для использования при разработке Проектов производства работ (ППР), Проектов организации строительства (ПОС), другой организационно-технологической документации, а также с целью ознакомления рабочих и инженерно-технических работников с правилами производства гидроизоляционных работ.

1.3. Цель создания представленной ТТК дать рекомендуемую схему технологического процесса по проведению гидроизоляционных работ, показать состав и содержание ТТК, примеры заполнения необходимых таблиц.

1.4. На базе ТТК в составе ППР (как обязательные составляющие Проекта производства работ) разрабатываются Рабочие технологические карты на выполнение отдельных видов гидроизоляционных работ.

При привязке Типовой технологической карты к конкретному объекту и условиям строительства уточняются схемы производства, объемы работ, затраты труда, средства механизации, материалы, оборудование, и т.п.

1.5. Все Рабочие технологические карты разрабатываются по рабочим чертежам проекта, регламентируют средства технологического обеспечения и правила выполнения технологических процессов при производстве работ.

1.6. Нормативной базой для разработки технологических карт являются: СНиП, СН, СП, ГЭСН-2001 ЕНиР, производственные нормы расхода материалов, прогрессивные местные нормы и расценки, нормы затрат труда, нормы расхода материально-технических ресурсов.

1.7. Рабочие технологические карты рассматриваются и утверждаются в составе ППР руководителем Генеральной подрядной строительно-монтажной организации, по согласованию с организацией Заказчика, Технического надзора Заказчика и организациями, в ведении которых будет находиться эксплуатация данного здания, сооружения.

1.8. Применение ТТК способствует улучшению организации производства, повышению производительности труда и его научной организации, снижению себестоимости, улучшению качества и сокращению продолжительности строительства, безопасному выполнению работ, организации ритмичной работы, рациональному использованию трудовых ресурсов и машин, а также сокращению сроков разработки ППР и унификации технологических решений.

 

1.9. В состав работ, последовательно выполняемых, при производстве гидроизоляционных работ входят:

— очистка изолируемой поверхности от мусора и пыли;

— высушивание поверхности (при необходимости);

— огрунтовка (при окрасочной гидроизоляции);

— насечка или обработка поверхности пескоструйным аппаратом (при штукатурной и литой гидроизоляции);

— непосредственно гидроизоляция.

1.10. Окрасочную гидроизоляцию применяют главным образом для защиты конструкций от капиллярной влаги, а оклеечную — для защиты подземных сооружений от воздействия грунтовых вод.

1.11. В качестве основных материалов для гидроизоляции применяют: битумный лак; битумную грунтовку; рубероид, толь, гидроизол, изол, битумные мастики и непосредственно битум.

1.12. Работы следует выполнять руководствуясь требованиями следующих нормативных документов:

СНиП 3.01.01-85*. Организация строительного производства;

СНиП 3.04.01-87. Изоляционные и отделочные покрытия;

СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования;

СНиП 12-04-2002. Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство;

ГОСТ 9812-74*. Битумы нефтяные изоляционные. Технические условия;

ГОСТ 5631-79*. Битумный лак. Технические условия;

ГОСТ 10923-93. Рубероид. Технические условия;

ГОСТ 20799-88*. Индустриальное масло. Технические условия;

ГОСТ 8505-80. Бензин для технических целей. Технические условия;

ГОСТ 6617-76*. Битумы нефтяные строительные. Технические условия.

Смотрите также:

Герметизация швов

Ремонт фасада

  1. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

2.1. В соответствии со СНиП 3.01.01-85* «Организация строительного производства» до начала выполнения строительно-монтажных (в том числе подготовительных) работ на объекте Генподрядчик обязан получить в установленном порядке разрешение от Заказчика на выполнение гидроизоляционных работ. Основанием для начала работ может служить Акт освидетельствования скрытых работ по подготовке поверхности к гидроизоляции.

2.2. Гидроизоляционные работы осуществляют в соответствии с требованиями СНиП 3.04.01-87, Рабочего проекта и Проекта производства работ. Замена предусмотренных проектом материалов и составов допускается только по согласованию с проектной организацией и заказчиком.

2.3. В процессе производства работ изолируемые поверхности предохраняют от воздействия грунтовых, поверхностных и атмосферных вод, производственных жидкостей. На открытом воздухе изоляционные работы ведут при отсутствии атмосферных осадков и температуре наружнего воздуха не ниже + 5 °С или под защитой передвижных покрытых брезентом навесов, а в зимнее время — в тепляках из негорючих материалов. При применении горячих битумных мастик температура наружнего воздуха должна быть не ниже — 20 °С.

 

2.4. До начала изоляционных работ должны быть полностью закончены и приняты заказчиком следующие работы:

 

— заделаны швы между сборными плитами;

 

— устроены температурно-усадочные швы;

 

— смонтированы закладные элементы;

 

— оштукатурены участки вертикальных поверхностей каменных конструкций на высоту примыкания изоляции.

 

2.5. Подготовку поверхности под гидроизоляцию следует выполнять в следующем порядке:

 

— выравнивание бетонной подготовки цементно-песчаным раствором;

 

— оштукатуривание внутренней поверхности кирпичных защитных стен цементно-песчаным раствором с устройством в местах сопряжения стен с бетонной подготовкой плавного сопряжения (выкружки) радиусом не менее 10 см;

 

— заделка швов между сборными железобетонными элементами стен и перекрытия цементно-песчаным раствором или бетоном (при отсутствии в проекте — класса не ниже В15) либо быстросхватывающимися или безусадочными смесями (БУС ВРЦ ЦБ);

Смотрите также:

Герметизация швов

Ремонт фасада

— способами чеканки или торкретированием);

— срезка монтажных петель и срубка наплывов и неровностей на поверхности бетона;

— выравнивание поверхности бетона имеющей раковины и неровности затиркой цементно-песчаным раствором (при отсутствии указаний в проекте — класса не ниже В 75 слоем толщиной до 5 мм) при устройстве в них стяжек необходимо предусмотреть температурно-усадочные швы;

— устройство на перекрытии разуклонки от 2 до 5 ‰ из цементно-песчаного раствора;

— устройство выкружки в местах сопряжения стен с перекрытием.

2.6. Устройству изоляции предшествуют работы по подготовке поверхности. поверхность очищают от мусора и пыли, высушивают и огрунтовывают.

2.7. При производстве работ в отрицательных температурах изолируемая поверхность должна быть очищена от инея, снега, наледи, высушена до 5% влажности и прогрета до температуры не ниже +10 °С. Рулонные материалы перед наклейкой должны выдерживаться в течении 20 часов при температуре не менее + 15 °С и подаваться к рабочему месту в утепленной таре.

2.8. Огрунтовку поверхностей производят битумной грунтовкой или битумным лаком.

2.8.1. Битумная грунтовка состоит из смеси массовых частей:

— битума марки БН — IV (25-35%);

 

— бензина для промышленных целей Нефрас с 50/170 (60-70%);

 

— индустриального масла И-50А (5%).

 

Грунтовку приготавливают в емкости объемом 30-50 л. В расплавленный, обезвоженный и охлажденный до 110-120 °С битум добавляют индустриальное масло. Полученную смесь постепенно вливают в емкость с бензином, непрерывно перемешивая вручную или механизированной лопастной мешалкой.

 

Приготовленная битумная грунтовка должна иметь вязкость при температуре +20 °С 10-15 с. Загустевшую при хранении битумную грунтовку разжижают бензином.

 

2.8.2. Битумный лак БТ — 577на месте работ изготавливают растворением горячего битума марки БН 70/30, БНД 40/60 или пластбита в растворителе — нефрасе С 50/170.

 

Необходимо принимать следующее соотношение компонентов в битумном лаке: битум — 1 часть, растворитель — 2-3 части. Вязкость битумного лака должна быть от 40 до 16 с (при сточном капилляре диаметром 5 мм и температуре плюс 20 °С).

 

Дозированное количество расплавленного обезвоженного и охлажденного до плюс 90 °С битума вливают тонкой струей при непрерывном перемешивании в емкость с дозированным количеством растворителя.

 

Битумный лак перемешивают либо в лопастных мешалках с плотно закрывающимися крышками, либо в емкостях с крышками, снабженными легкой пневмодрелью.

 

Битумный лак при необходимости хранения затаривают в герметично закрытые сосуды (бочки, фляги, бидоны). Битумный лак в таре хранят в огнестойком помещении вдали от огня.

 

Загустевший при хранении битумный лак разжижают растворителем, который добавляют в количестве, необходимом для получения битумного лака требуемой вязкости.

 

2.9. Перед нанесением грунтовки изолируюмую поверхность тщательно очищают от грязи, пыли, льда и нефтяных пятен. Грязь и лед удаляют металлическими щетками, нефтяные пятна — ветошью, смоченной в бензине.

 

2.10. Грунтовку следует наносить сразу после очистки на сухую поверхность, избегая образования подтеков и пузырей сгустков. Грунтовку или битумный лак следует наносить на поверхность непрерывным слоем пистолетом-распылителем или пневмофорсункой а при малых объемах — кистью. В случае необходимости лак разбавляют до необходимой вязкости Нефрасом.

 

2.11. Грунтовка должна быть высушена до полного испарения летучего растворителя. Интервал времени между грунтовкой поверхности и нанесением основных слоев гидроизоляции должен составлять в зависимости от температуры воздуха не менее 4 ч что необходимо для полного испарения растворителя и не более 16 ч во избежание запыления поверхности.

 

2.12. Окрасочную гидроизоляцию устраивают по огрунтованной поверхности сооружения механизированным способом. Для подачи к месту работы горячего битума и битумных мастик применяются автогудронаторы, шестеренчатые насосы или аппараты, работающие от сжатого воздуха. В стесненных условиях поверхности покрывают окрасочной гидроизоляцией вручную фибровыми, травяными и волосяными кистями.

 

2.13. Гидроизоляцию наносят в 2-3 слоя толщиной 0,5-2 мм каждый. Последующие слои наносят после отвердения предыдущих. Окрашивают вертикальные поверхности полосами шириной 1-2 м перемещаясь сверху вниз. Ранее нанесенную полосу перекрывают предыдущей на 20-25 см.

 

2.14. В местах перегибов, пересечений накладывают полосы рулонного материала (толь, рубероид, стеклоткани и т.п.) шириной не менее 20 см, которые покрывают затем окрасочными гидроизоляционными материалами.

 

2.15. Изоляционное покрытие должно быть нанесено на загрунтованную поверхность не позднее чем через сутки после грунтовки.

 

2.16. Оклеечную гидроизоляцию выполняют путем наклеивания на изолируемую, тщательно подготовленную поверхность 1-4 слоев изоляционного материала после высыхания грунтовки. Для наклейки изоляционного материала на вертикальные поверхности применяют только горячие битумные мастики (при их температуре 120-160 °С), которые наносят слоями толщиной 1,5-2,0 мм.

 

2.17. Вертикальные поверхности оклеивают по захваткам ярусами высотой до 1,5 м. На участке гидроизоляционных  работ должно быть выделено место для раскроя и покрытия мастикой рулонных материалов. Раскраивать и покрывать мастикой рулонные материалы необходимо на дощатом настиле. Рулонные материалы для удобства приклеивания должны раскраиваться (разрезаться) на полотнища по месту их приклейки, кромки полотнищ должны быть ровными, без разрывов.

 

2.18. Соединение слоев гидроизоляционного покрытия отдельных частей сооружения (стен, перекрытия и т. д.) может производиться в вилку или вразбежку.

 

2.19. При соединении слоев гидроизоляции в вилку места нахлестки склеиваемых полотен в каждом слое располагаются одно под другим.

 

2.20. При соединении слоев гидроизоляции в разбежку оставляемые для стыкования концы полотен имеют разную длину, убывающие на 10 см от нижнего слоя к верхнему, а места нахлестки полотен в каждом слое располагаются со смещением на 10 см.

 

2.21. Приклеивают гидроизоляционный материал к поверхности снизу вверх, перекрывая каждый предыдущий слой последующим не менее чем на 100 мм в продольных и 150-200 мм в поперечных стыках. При этом допускается нанесение мастики путем заливки ее в зазор между изолируемой поверхностью и наклеиваемым полотнищем. Наклейка полотнищ последующего слоя покрытия должна производиться после остывания и затвердевания мастики в предыдущем слое.

 

2.22. Сначала изолируемую поверхность покрывают мастикой. Затем рулонный материал раскатывают, разглаживая отдельные участки от середины к краям. Края в последствии прошпатлевывают мастикой и приглаживают, используя для этого шпатель с удлиненной ручкой. Кромки в местах стыков и вся поверхность гидроизоляционного полотна должны тщательно уплотняться шпателем. Последний слой оклеечной гидроизоляции при отсутствии специальных указаний в проекте должен покрываться слоем горячей битумной мастики толщиной 2 мм.

 

2.23. При перерывах в работе должны быть оставлены для стыкования концы полотнищ каждого слоя покрытия длиной не менее 30 см, защищенные от механических повреждений, загрязнения и увлажнения фартуками-отрезками рулонного материала на прочной основе.

 

2.24. При длительных перерывах в работе допускается проводить и другие защитные мероприятия, обеспечивающие сохранность концов полотнищ гидроизоляционного материала.

 

2.25. Фартуки должны быть наклеены одним концом на покрытие, а другим — на изолируемую поверхность. При устройстве фартуков из гидроизола их поверхность должна быть покрыта горячей битумной мастикой.

 

Смотрите также:

Герметизация швов

Ремонт фасада

  1. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ И ПРИЕМКЕ РАБОТ

3.1. Контроль и оценку качества работ при устройстве гидроизоляции выполняют в соответствии с требованиями нормативных документов:

СНиП 3.04.01-87. Изоляционные и отделочные покрытия;

СНиП 3.01.01-85*. Организация строительного производства.

3.2. С  целью обеспечения необходимого качества устройства гидроизоляций сборных фундаментных стен работы должны подвергаться контролю на всех стадиях их выполнения. Производственный контроль подразделяется на входной, операционный (технологический), инспекционный и приемочный. Контроль качества выполняемых работ должен осуществляться специалистами или специальными службами, оснащенными техническими средствами, обеспечивающими необходимую достоверность и полноту контроля и возлагается на руководителя производственного подразделения (прораба, мастера), выполняющего гидроизоляционные работы.

 

При устройстве гидроизоляции следует соблюдать требования, приведенные в таблицах 1, 2, и 7 СНиП 3.04.01-87.

 

3.3. Входной контроль

 

3.3.1. Данный контроль проводится с целью выявления отклонений от требований проекта и соответствующих стандартов. Входной контроль осуществляется путем проверки внешним осмотром и замерами, а также контрольными испытаниям в случаях сомнений в правильности характеристик или отсутствии необходимых данных в сертификатах и паспортах заводов-изготовителей. Результаты входного контроля оформляются Актом.

 

3.3.2. При входном контроле надлежит проверять соответствие поступающих на объект гидроизоляционных материалов и изделий действующим стандартам, техническим условиям и другим, документам и требованиям. При отсутствии сертификатов качество изделий и  материалов должно быть подтверждено результатами лабораторных испытаний.

 

3.3.3. Количество изделий и материалов, подлежащих входному контролю, должно соответствовать нормам, приведенным в технических условиях и стандартах.

 

3.4. Операционный (технологический) и инспекционный контроль

 

3.4.1. Операционный контроль осуществляется в ходе выполнения производственных операций с целью обеспечения своевременного выявления дефектов и принятия мер по их устранению и предупреждению. Контроль проводится под руководством мастера, прораба.

 

 

3.4.2. При операционном  (технологическом)  контроле надлежит проверять соответствие выполнения основных производственных операций по гидроизоляции требованиям, установленным строительными нормами и правилами, проектом конструкции гидроизоляции, и другими нормативными документами.

 

3.4.3. При операционном контроле подготовленной под грунтовку поверхности подлежит проверке:

 

— степень ее отверждения, отсутствие отслоений, раковин и трещин, сцепление выравнивающего слоя с бетоном — осмотром и простукиванием;

 

— ровность — наложением на поверхность рейки в различных направлениях с замером линейкой просветов;

 

— правильность устройства закруглений внутренних и внешних углов в местах сопряжения поверхностей — наложением шаблона;

 

— чистоту и сухость поверхности — по отсутствию мусора просачивания воды, мокрых пятен.

 

Сухость поверхности следует контролировать пробной наклейкой в разных местах кусков рулонного материала площадью около 1 м с последующим их отрывом после остывания мастики. Поверхность считается сухой, если рулонный материал нельзя оторвать без его разрыва.

 

3.4.4. При операционном контроле наклейки отдельных слоев гидроизоляции подлежат проверке:

 

— непрерывность слоя и правильность соединений полотнищ в стыках;

 

— отсутствие дефектов: воздушных и водяных пузырей, отслоений, складок, проколов, трещин, острых перегибов, переломов, оползаний, механических повреждений, а также просачивания воды — путем осмотра и простукивания изоляции легким деревянным молотком;

 

— правильность защиты концов гидроизоляционного покрытия, оставленных для наращивания;

 

— прочность приклейки рулонного материала в гидроизоляции.

 

Все места взятия проб из подготовленного под гидроизоляцию элемента сооружения из готового покрытия необходимо тщательно заделать и перекрыть дополнительно. Особого внимания требуют различные швы, стыки, сопряжения как на гидроизолируемой поверхности, так и в гидроизоляционном покрытии.

 

3.4.5. Прочность приклейки рулонного материала в гидроизоляции следует проверять пробным отрывом у края. Приклейка считается прочной, если при отрыве произойдет разрыв материала или разрушение мастики.

 

3.4.6. После устранения всех дефектов необходимо составить акт на скрытые работы разрешающий выполнять последующие работы по закрытию гидроизоляции другими конструктивными элементами. Составление актов освидетельствования скрытых работ в случаях, когда последующие работы должны начинаться после длительного перерыва, следует осуществлять непосредственно перед производством последующих работ.

 

3.4.7. Результаты операционного контроля должны быть зарегистрированы в журнале производства работ по устройству оклеечной гидроизоляций.

 

3.4.8. При инспекционном контроле надлежит проверять качество гидроизоляционных работ выборочно по усмотрению заказчика или генерального подрядчика с целью проверки эффективности ранее проведенного производственного контроля. Этот вид контроля может быть проведен на любой стадии возведения сооружения.

 

3.4.9. Результаты контроля качества, осуществляемого техническим надзором заказчика, авторским надзором, инспекционным контролем и замечания лиц, контролирующих производство и качество работ, должны быть занесены в Журнал производства работ по устройству оклеечной гидроизоляции и фиксируются также в Общем журнале работ (Рекомендуемая форма приведена в Приложении 1*, СНиП 3.01.01-85*). Вся приемо-сдаточная документация должна соответствовать требованиям СНиП 3.01.01-85*.

 

3.4.10. Генеральный   подрядчик  должен  предъявлять представителю заказчика журналы гидроизоляционных работ, акты освидетельствования на скрытые работы, протоколы, исполнительную документацию, сертификаты и паспорта на примененные материалы, образцы гидроизоляционных материалов и готового покрытия для сопоставления с требованиями проекта, технических условий, норм и стандартов. Для оценки качества мастики и рулонных гидроизоляционных материалов должны быть отобраны пробы и выполнены испытания в соответствии с действующими стандартами и техническими условиями.

 

3.5. Качество производства работ обеспечивается выполнением требований к соблюдению необходимой технологической последовательности при выполнении взаимосвязанных работ и техническим контролем за ходом работ, изложенным в Проекте организации строительства и Проекте производства работ, а также в Схеме операционного контроля качества работ.

 

3.6. Пример заполнения Схемы операционного контроля качества работ приведен в таблице 1.

 

 

 

Таблица 1

 

 

 

 

Наименование  операций подлежащих контролю

 

 

Предмет, состав и объем проводимого контроля,

предельное отклонение

 

 

Способы

контроля

 

 

Время проведения контроля

 

 

Кто контролирует

 

 

Огрунтовка: качество, прочное сцепление с поверхностью

 

 

Сплошность, отсутствие разрывов. На приложенном тампоне нет следов вяжущего

 

 

Визуальный

 

 

В ходе изоляции

 

 

Прораб,

Мастер,

Бригадир

 

 

Окрасочная гидроизоляция

ее внешний вид

 

 

Ровность,толщина(количество слоев), отсутствие пузырей, наплывов, потеков.

 

 

 

—  //  —

 

 

 

—  //  —

 

 

 

—  //  —

 

 

Качество оклеечной гидроизоляции

 

 

Отсутствие разрывов, вмятин, проколов, губчатого строения, количество слоев

 

 

 

—  //  —

 

 

 

—  //  —

 

 

 

—  //  —

 

 

 

 

3.7. На объекте строительства должен вестись Общий журнал работ и Журнал авторского надзора проектной организации, Журнал производства работ по устройству гидроизоляции.

 

 

 

  1. КАЛЬКУЛЯЦИЯ ЗАТРАТ ТРУДА И МАШИННОГО ВРЕМЕНИ

 

 

4.1. Пример составления калькуляции затрат труда и машинного времени на производство гидроизоляционных  работ (100 м) приведен в таблице N 2.

 

 

 

Таблица 2

 

 

 

 

N

п/п

 

 

Обоснование,

шифр ЕНиР,

ГЭСН

 

 

Наименование работ

 

 

 

Ед. изм.

 

 

Объем

работ

 

 

НВР. на единицу

измерения

 

 

Затраты труда

на весь объем

 

 

Чел.-

— час

 

 

Маш.-

-час

 

 

Чел.-

-час

 

 

Маш.-

-час

 

 

1.

 

 

13-06-003-01

 

 

Очистка поверхностей щетками

 

 

1 м

 

 

100

 

 

0,9

 

 

 

 

90,0

 

 

 

 

2.

 

 

13-06-004-01

 

 

Обеспыливание поверхностей пылесосами

 

 

1 м

 

 

100

 

 

0,1

 

 

 

 

10,0

 

 

 

 

3.

 

 

13-03-001-01

 

 

Огрунтовка поверхностей битумной грунтовкой (1 слой)

 

 

100 м

 

 

1,0

 

 

7,43

 

 

 

 

7,43

 

 

 

 

4.

 

 

13-06-001-01

 

 

Огрунтовка поверхностей битумной грунтовкой (2 слой)

 

 

100 м

 

 

1,0

 

 

7,43

 

 

 

 

7,43

 

 

 

 

5.

 

 

13-03-003-02

 

 

Окрасочная гидроизоляция битумным лаком БТ — 577

 

 

100 м

 

 

1,0

 

 

5,96

 

 

 

 

5,96

 

 

 

 

6.

 

 

13-05-003-03

 

 

Оклеечная гидроизоляция

(1-й слой)

 

 

1 м

 

 

100

 

 

1,24

 

 

 

 

124,0

 

 

 

 

7.

 

 

13-05-003-04

 

 

Оклеечная гидроизоляция

(2-й слой)

 

 

1 м

 

 

100

 

 

0,85

 

 

 

 

85,0

 

 

 

 

ИТОГО:

 

 

329,82

 

 

 

 

 

 

4.2. Затраты труда и времени  подсчитаны применительно к «Государственным элементным сметным нормам на строительные работы» (ГЭСН-2001, Сборник 13. Защита строительных конструкций и оборудования от коррозии).

 

 

 

  1. ГРАФИК ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ

 

 

5.1. Пример составления графика производства работ приведен в таблице 3.

 

 

 

Таблица 3

 

 

 

 

N

п/п

 

 

Наименование работ

 

 

Ед.

изм.

 

 

Объем

работ

 

 

Т/емкость

на объем

чел. — час.

 

 

Название и количество бригад (звеньев)

 

 

Месяц начала и окончания работ, продолжительность

работ, дни

 

 

1.

 

 

Очистка и обеспыливание поверхности.

 

 

1 м

 

 

100,0

 

 

100,0

 

 

Изолировщики

— 4 чел.

 

 

01.10 303.10.

 

 

 

2.

 

 

Огрунтовка поверхности в два слоя

 

 

100 м

 

 

1,0

 

 

14,86

 

 

Изолировщики

— 2 чел.

 

 

04.10 105.10.

 

 

3.

 

 

Окрасочная гидроизоляция

 

 

100 м

 

 

1,0

 

 

5,96

 

 

Изолировщик

— 1 чел.

 

 

06.10 107.10.

 

 

4.

 

 

Оклеечная гидроизоляция в два слоя

 

 

1 м

 

 

100,0

 

 

209,0

 

 

Изолировщики

— 5 чел.

 

 

08.10 512.10.

 

 

 

 

 

5.2. При составлении графика производства работ рекомендуется выполнение следующих условий:

 

5.2.1. В графе «Наименование технологических операций» приводятся в технологической последовательности все основные, вспомогательные, сопутствующие рабочие процессы и операции, входящие в комплексный строительный процесс, на который составлена технологическая карта;

 

5.2.2. В графе «Принятый состав звена» приводится количественный, профессиональный и квалификационный состав строительных профессий для выполнения каждого рабочего процесса и операции в зависимости от трудоемкости, объемов и сроков выполнения работ.

 

5.2.3. В графике работ указываются последовательность выполнения рабочих процессов и операций, их продолжительность и взаимная увязка по фронту работ во времени.

 

5.2.4. Продолжительность выполнения комплексного строительного процесса, на который составлена технологическая карта, должна быть кратной продолжительности рабочей смены при односменной работе или рабочим суткам при двух- и трехсменной работе.

 

 

 

  1. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

 

 

6.1. Потребность в машинах и оборудовании.

 

6.1.1. Механизация строительных и специальных строительных работ должна быть комплексной и осуществляться комплектами строительных машин, оборудования, средств малой механизации, необходимой монтажной оснастки, инвентаря и приспособлений.

 

6.1.2. Средства малой механизации, оборудование, инструмент и технологическая оснастка, необходимые для выполнения гидроизоляционных работ, должны быть скомплектованы в нормокомплекты в соответствии с технологией выполняемых работ.

 

6.1.3. При выборе машин и установок необходимо предусматривать варианты их замены в случае необходимости. Если предусматривается применение новых строительных машин, установок и приспособлений, необходимо указывать наименование и адрес организации или предприятия-изготовителя;

 

6.1.4. Примерный перечень основного необходимого оборудования, машин, механизмов, и инструментов для производства гидроизоляционных работ приведен в таблице 4.

 

 

 

Таблица 4

 

 

 

 

N

п/п

 

 

Наименование машин, механизмов, станков, инструментов и материалов

 

 

Марка

 

 

Ед.изм.

 

 

Количество

 

 

1.

 

 

Пистолет-краскораспылитель производительностью 600 м/ч

 

 

СО — 72

 

 

шт

 

 

1

 

 

2.

 

 

Компрессор призводительностью 20-30 м/ч

 

 

СО — 7А

 

 

— // —

 

 

1

 

 

3.

 

 

Бак красконагнетательный емкостью 20 л

 

 

СО — 12А

 

 

—  //  —

 

 

4.

 

 

Автогудронатор на шасси автомобиля ЗИЛ-130 с цистерной вместимостью 4000 дм

 

 

ДС — 39Б

 

 

—  //  —

 

 

1

 

 

5.

 

 

Машина для подогрева, перемешивания и транспортирования мастик

 

 

СО — 100А

 

 

—  //  —

 

 

1

 

 

6.

 

 

Битумоплавильная установка с передвижным варочным котлом емкостью 4,0  м

 

 

БК — 4

 

 

—  //  —

 

 

1

 

 

7.

 

 

Агрегат для перекачивания битумных мастик 1,5 м/ч

 

 

СО — 119А

 

 

—  //  —

 

 

1

 

 

8.

 

 

Термос для транспортировки мастик емкостью 2,0  м

 

 

ТБ — 2

 

 

—  //  —

 

 

1

 

 

9.

 

 

Машина для нанесения битумных мастик 300 м/ч

 

 

СО — 122А

 

 

—  //  —

 

 

1

 

 

10.

 

 

Установка для дробления битума производительностью 5 т/ч

 

 

УД — 1

 

 

ед

 

 

1

 

 

11.

 

 

Бачок для битумной мастики 28 л

 

 

—  //  —

 

 

1

 

 

12.

 

 

Ковш для разливки мастики 2,5 л

 

 

КМ — 2,5

 

 

—  //  —

 

 

1

 

 

13.

 

 

Гребок для разравнивания мастики длиной 1940 мм

 

 

ИР — 757

 

 

—  //  —

 

 

1

 

 

14.

 

 

Щетка волосяная полотерная длиной 1800 мм

 

 

—  //  —

 

 

1

 

 

15.

 

 

Устройство для раскатки и прикатки рулонных материалов

 

 

СО — 108А

 

 

—  //  —

 

 

1

 

 

 

 

  1. БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА

 

 

7.1. При производстве гидроизоляционных работ следует руководствоваться действующими нормативными документами:

 

СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования;

 

СНиП 12-04-2002. Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство;

 

ГОСТ 12.3.002-75* «Процессы производственные. Общие требования безопасности»;

 

РД 102-011-89. Охрана труда. Организационно-методические документы;

 

СНиП 12-04-2002.  Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство.

 

7.2. Ответственность за выполнение мероприятий по технике безопасности, охране труда, промсанитарии, пожарной и экологической безопасности возлагается на руководителей работ, назначенных приказом.

 

Ответственное лицо осуществляет организационное руководство изоляционными работами непосредственно или через бригадира. Распоряжения и указания ответственного лица являются обязательными для всех работающих на объекте.

 

7.3. Охрана труда рабочих должна обеспечиваться выдачей администрацией необходимых средств индивидуальной защиты (специальной одежды, обуви и др.), выполнением мероприятий по коллективной защите рабочих (ограждения, освещение, вентиляция, защитные и предохранительные устройства и приспособления и т.д.), санитарно-бытовыми помещениями и устройствами в соответствии с действующими нормами и характером выполняемых работ. Рабочим должны быть созданы необходимые условия труда, питания и отдыха. Работы выполняются в спецобуви и спецодежде. Все лица, находящиеся на строительной площадке, обязаны носить защитные каски.

 

7.4. Решения по технике безопасности должны учитываться и находить отражение в организационно-технологических картах и схемах на производство работ.

 

7.5. Сроки выполнения работ, их последовательность, потребность в трудовых ресурсах устанавливается с учетом обеспечения безопасного ведения работ и времени на соблюдение мероприятий, обеспечивающих безопасное производство работ, чтобы любая из выполняемых операций не являлась источником производственной опасности для одновременно выполняемых или последующих работ.

 

7.6. При разработке методов и последовательности выполнения работ следует учитывать опасные зоны, возникающие в процессе работ. При необходимости выполнения работ в опасных зонах должны предусматриваться мероприятия по защите работающих.

 

 

7.7. Место ведения гидроизоляционных работ необходимо обеспечить огнетушителями, ящиком с песком, лопатами, водой, очистить от горючих материалов в радиусе не менее 5 м.

 

7.8. Санитарно-бытовые помещения, автомобильные и пешеходные дороги должны размещаться вне опасных зон. В вагончике для отдыха рабочих должны находиться и постоянно пополняться аптечка с медикаментами, носилки, фиксирующие шины и другие средства для оказания первой медицинской помощи. Все работающие на строительной площадке должны быть обеспечены питьевой водой.

 

7.9. Работа с механизмами, приспособлениями, инвентарем и инструментами должна вестись в соответствии с инструкциями по их эксплуатации.

 

7.10. Работы на высоте более 1,3 м должны производиться с подмостей, имеющих надежные ограждения.

 

7.11. При производстве гидроизоляционных работ запрещается:

 

а) допускать к работе лиц моложе 18 лет;

 

б) допускать к работе лиц, не прошедших медицинское освидетельствование, обучение по специальности и инструктаж по технике безопасности;

 

в) приступать к работе с неисправными приспособлениями;

 

г) допускать соприкосновение электрических проводов с газовыми баллонами;

 

д) допускать нагрев газовых баллонов, в том числе солнечными лучами;

 

е) допускать попадание масел в кислородные баллоны.

 

7.12. Рабочие, выполняющие гидроизоляционные работы, обязаны знать:

 

— опасные и вредные для организма производственные факторы выполняемых работ;

 

— вредные вещества и компоненты используемых материалов и характер их воздействия на организм человека;

 

— правила личной гигиены;

 

— инструкции по технологии производства гидроизоляционных работ, содержанию рабочего места, по технике безопасности, производственной санитарии, противопожарной безопасности:

 

— правила оказания первой медицинской помощи.

 

7.13. Производственные и бытовые стоки, образующиеся на стройплощадке, должны очищаться и обезвреживаться согласно указаниям в Проекте организации строительства и Проекте производства работ.

 

7.14. Лицо, ответственное за безопасное производство работ, обязано:

 

— ознакомить рабочих с Рабочей технологической картой под роспись;

 

 

— следить за исправным состоянием инструментов, механизмов и приспособлений;

 

— разъяснить работникам их обязанности и последовательность выполнения операций.

 

7.15. Не рекомендуется рулонные материалы хранить вместе с легковоспламеняющимися материалами, жидкостями-растворителями и с загрязняющими материалами.

 

7.16. Легковоспламеняющиеся и горючие жидкости необходимо хранить в отдельно стоящих несгораемых зданиях, оборудованных вентиляцией, в герметично закрытой таре.

 

7.17. Нефтяные битумы, мастики допускается хранить в кусках или барабанах на отдельных площадках, оборудованных несгораемыми навесами, на бетонном основании, если хранение недолговременное.

 

7.18. При выполнении гидроизоляционных работ в снежную, дождливую погоду рабочее место должно быть защищено от непогоды навесами или тепляками из негорючих материалов. Без защиты от непогоды гидроизоляционные работы производить запрещается.

 

7.19. При приготовлении битумного лака на стройплощадке запрещается:

 

— пользоваться открытым огнем в радиусе менее 50 м от места смешивания битума с растворителем;

 

— использовать в качестве растворителя этилированный бензин или бензол.

 

Тара, в которой приготовляется и хранится грунтовка, должна плотно закрываться.

 

Вывинчивание пробки с помощью молотка и зубила не допускается.

 

7.20. Котлы для варки и разогрева битумных мастик должны быть оборудованы приборами для замера температуры мастики. Она не должна превышать 180 °С. Котлы должны заполняться не более чем на (3)/4 объема. При введении наполнителя нужно следить за тем, чтобы он был сухим. Битумноварочные установки должны быть оборудованы плотными крышками.

 

7.21. При необходимости доставки и перемещения горячей битумной мастики на рабочих местах вручную следует применять металлические бачки, имеющие форму усеченного конуса, обращенного широкой частью вниз, с плотно закрывающимися крышками и запорными устройствами. Не допускается использовать мистики с температурой выше 170 °С.

 

 

 

  1. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

 

 

8.1. Численный и профессиональный состав специализированной бригады на выполнении изоляционных работ составляет — 5 чел.

 

8.2. Затраты труда на выполнении гидроизоляционных работ составляют:

 

Трудозатраты рабочих — 329,82чел.-час.

 

8.3. Выработка на одного рабочего в смену на гидроизоляции составляет — 2,0 м.

 

8.4. ТТК составлена с применением нормативных документов по состоянию на 01.04.2006.

 

8.5. При разработке Типовой технологической карты использованы:

 

8.5.1. Б.Ф. Белецкий Технология и механизация строительного производства.

 

8.5.2. Справочное пособие к СНиП «Разработка проектов организации строительства и проектов производства работ для промышленного строительства».

 

8.5.3. ЦНИИОМТП.М., 1987. Методические указания по разработке типовых технологических карт в строительстве.

 

8.5.4. СНиП 3.04.01-87. Изоляционные и отделочные покрытия.

 

8.5.6. СНиП 3.01.01-85* «Организация строительного производства».

 

8.5.7. СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования.

 

8.5.8. СНиП 12-04-2002. Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство.

 

Обработка поверхностей под окрашивание водными и неводными составами. частичная подмазка поверхностей.

Без рубрики

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

  1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Типовая технологическая карта разработана на малярные работы, обработку поверхностей под окрашивание водными и неводными составами (частичная подмазка поверхностей).

Подмазка— это процесс заполнения шпаклевочными составами (подмазочными пастами) предварительно подгрунтованных, расширенных разрезкой щелей в деревянных конструкциях, трещин в штукатурке и отдельных поврежденных мест в бетонных конструкциях. Подмазку делают вручную или стальными шпателями.

Малярные работы состоят из нескольких операций, количество и характер которых зависят от вида окраски применяемого окрасочного состава и от материала окрашиваемой поверхности (подложка). Вначале выполняют операции по подготовке окрашиваемых поверхностей, затем огрунтовку (проолифку), шпаклевку, шлифовку, вторую огрунтовку и окраску. При больших объемах работ выполняют комплекс операций, подбирая колер малярных составов. Последовательность выполнения малярных работ для различных условий производства указывается в ЕНиР и в СНиП.

Малярные работы

 

А. Состав технологических операций

Строительными нормами установлены три вида окрасок по качеству: простая, улучшенная и высококачественная и перечень технологических операций, которые необходимо выполнить, чтобы соответствующая окраска отвечала предъявляемым  ей санитарным, техническим или эстетическим требованиям.

 

Применение лакокрасочных материалов зарубежного производства, отличающихся высокими технологическими и эксплуатационными качествами не противоречит принятой у нас технологии, касающейся приводимого состава операций в их технологической последовательности, но дает реальную возможность значительно улучшить качество малярных работ и сократить сроки их выполнения. Для этого необходимо изучить состав технологических операций и отобрать необходимые материалы по их назначению и свойствам, используя информацию, содержащуюся в настоящем справочнике и инструкциях фирм-изготовителей.

 

Смотрите также:

Герметизация швов

Ремонт фасада

Таблица 1.1

Технологические операции, выполняемые при подготовке и окраске поверхностей внутри помещений масляными, эмалевыми и синтетическими красками

 

 

Вид окраски

 

 

Технологические операции

 

 

простая

 

 

улучшенная и высоко-

качественная

 

 

простая

 

 

улучшенная и высоко-

качественная

 

 

простая

 

 

улучшенная и высоко-

качественная

 

 

по дереву

 

 

по штукатурке и бетону

 

 

по металлу

 

 

1. Очистка

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

2. Сглаживание

поверхности

 

 

 

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

 

 

3. Вырезка сучков и засмолов с расшивкой щелей

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Расшивка трещин

 

 

 

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

 

 

5. Огрунтовка (проолифка)

 

 

+

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

6. Частичная подмазка

шлифовкой подмазанных

мест

 

 

+

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

7. Огрунтовка подмазанных мест

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

8. Сплошная шпаклевка

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

9. Шлифовка

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

10. Огрунтовка

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

11. Флейцевание

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

12. Шлифовка

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

13. Первая окраска

 

 

+

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

14. Флейцевание

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

15. Шлифовка

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

16. Вторая окраска

 

 

+

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

17.Флайцевание или

торцевание

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

Таблица 1.2

Технологические операции, выполняемые при подготовке и окраске наружных поверхностей

 

 

Технологические

 

 

Составы красок

 

 

операции

 

 

силикатные

 

 

известковые и цементные

 

 

эмульсионные синтетические

 

 

перхлор-

виниловые

 

 

масленые и эмалевые

 

 

полимер-

цементные и вязкие цементные

 

 

1. Очистка

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

2. Расшивка

трещин

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

3. Подмазка

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

4. Шлифовка

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

5. Шпаклевание

 

 

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

6. Шлифование

 

 

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

7. Смачивание

водой

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

 

 

+

 

 

8. Огрунтовка

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

9. Первая окраска

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

10. Вторая окраска

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

Примечание: 1. При высококачественной окраске поверхностей добавляется сплошная  шпаклевка с последующей шлифовкой.

 

  1. Знаком “+” обозначены процессы, выполнение которых обязательно.

 

Б. Технология подготовки и обработки поверхностей

  1. Очистка

Очистка — удаление пыли, брызг и потеков раствора с поверхности металлическими шпателями, скребками, стальными щетками, ветошью или механизированным способом. К этим же операциям относят  и подсушивание отдельных сырых мест, устранение жировых пятен, высолов, ржавчины, окалины.

Для удаления маслянистых пятен поверхности промывают 5%-ным раствором тринатрийофосфата (стиральный порошок) или кальцинированной соды, разводя их в воде с температурой 30-40°С. Через 0,5 — 1час поверхность нейтрализуют 5%-ным раствором соляной кислоты.

При появлении на оштукатуренной поверхности смолистых веществ штукатурку заменяют полностью.

Масляные пятна удаляют пастой из жженой магнезии, затворенной бензином, толуолом или бензолом.

Нефтяные пятна удаляют пастой, состоящей из двух частей извести-пушенки и одной части порошка пемзы (по массе).

Пятна невысыхающих масел удаляют с помощью жирной глины, наносимой на пятно слоем 3-4 мм. После высыхания глину счищают и поверхность промывают.

Высолы удаляют металлическими щетками, промывают поверхность слабым раствором соляной кислоты (5%) с последующей промывкой чистой водой и высушиванием.

При ремонте и реставрации поверхности, ранее окрашенные меловыми, клеевыми, казеиновыми составами, предварительно смачивают водой и соскабливают; накрывочный слой штукатурки перетирают заново известковым раствором на мелком песке и после просушивания огрунтовывают составом, рекомендуемым для новой окраски.

При больших повреждениях или загрязнениях штукатурки ее целесообразно заменить полностью.

При ремонте и восстановлении поверхностей, ранее окрашенных масляными, синтетическими или эмалевыми составами, отстающие слои следует удалить. Если старая краска держится прочно, ее не соскабливают, а прочищают шкуркой. Загрязненные поверхности промывают теплой мыльной водой, а при значительных загрязнениях — растворителями (скипидаром, керосином, уайт-спиритом, бензином). Масляную краску удаляют и химическим способом с помощью паст, размягчающих старый красочный слой, который затем легко соскабливается.

Смотрите также:

Герметизация швов

Ремонт фасада

Состав паст :

— известковое тесто — 0,5кг, мел просеянный — 0,5кг, каустическая сода (20%-ный раствор);

 

— мел просеянный  — 0,5кг, асбестовая пыль — 0,5кг, каустическая сода (20%-ный раствор).

 

Размягченный слой счищают скребками или шпателями, затем промывают 2%-ным раствором уксусной кислоты, затем — чистой водой, протирают ветошью и просушивают.

 

  1. Сглаживание поверхности.

 

Торцом дерева, куском лещадного камня (песчаного камня твердой породы) или силикатным кирпичем устраняют шероховатости и очищают от брызг раствора при подготовке новых оштукатуренных поверхностей.

 

  1. Вырезка сучков и засмолов с расшивкой трещин.

 

Вырезка производится столярным инструментом. Трещины расшиваются металлическим  шпателем.

 

  1. Расшивка (разрезка) трещин.

 

Расшивка производится ножом или стальным шпателем на глубину не менее 2мм для заполнения шпаклевкой. После сглаживания и расшивки трещин поверхность тщательно обеспыливается.

 

  1. Огрунтовка (проолифка).

 

Очищенная и обеспыленная поверхность огрунтовывается для выравнивания и уменьшения ее пористости, упрочнения поверхностного слоя основания, улучшения сцепления с последующими слоями (шпаклевочным, окрасочным) и уменьшения общего расхода краски. Для выполнения этих функций грунтовка должна проникать глубоко в поры основания и поэтому должна быть жиже и пластичнее краски, которая будет использоваться в последующих окрасочных слоях. Огрунтовочный состав выбирают в соответствии со связующим окрашивающего состава, чаще всего применяют разбавленный окрашивающий состав. Обычно фирмы изготовители, производящие красочные составы, рекомендуют под них и соответствующие грунтовки.

 

  1. Частичная подмазка со шлифовкой подмазанных мест.

 

Расшитые и огрунтованные трещины, выбоины, неровности заполняют подмазками, а чаще шпаклевками с помощью металлических или резиновых шпателей.

Сначала заполняют трещины поперечными движениями шпателя, затем нанесенный слой выравнивают движениями шпателя вдоль трещин, добиваясь получения ровной и гладкой поверхности.

 

После высыхания шпатлевки ее шлифуют.

 

 

  1. Огрунтовка подмазанных мест.

 

Отшлифованные места обеспыливают и огрунтовывают той же грунтовкой, которой была огрунтована вся поверхность.

 

  1. Сплошная шпаклевка.

 

Производится при улучшенной и высококачественной окраске поверхностей для выравнивания шероховатостей и неровностей на оштукатуренных, деревянных, бетонных и др. поверхностях. Наносится шпателями с металлическим, пластмассовым или резиновым лезвием в зависимости от характера поверхности и степени подготовки основания.

 

В случае, если неровности одним сплошным шпатлеванием устранить не удается, сплошную шпаклевку производят повторно (после шлифовки).

 

  1. Шлифовка сплошной шпатлевки.

 

Производится после полного высыхания и отвердевания шпаклевочного слоя с помощью приспособлений, в которые крепится шлифовальная бумага. Образовавшаяся после шлифовки пыль удаляется обметанием и с помощью пылесосов.

 

  1. Огрунтовка поверхности после сплошной шпаклевки.

 

Шпаклевочный слой необходимо грунтовать, так как он так же как и основание, достаточно порист.

 

  1. Флейцевание поверхности.

 

Флейцевание поверхности, огрунтованной с помощью кисти производится немедленно после нанесения грунтовки на небольшой участок, пока грунтовка не впиталась в шпаклевочный слой. Производится плоской кистью с длинным и мягким волосом (кистью флейц) для удаления следов от жесткого ручника или маховой кисти. Флейцевание не производится при нанесении грунтовки валиками или пистолетами-распылителями.

 

  1. Шлифовка всей огрунтованной поверхности после ее высыхания.

 

Производится мелкой шкуркой для удаления отдельных выступающих неровностей от случайных включений, попавших в грунтовку, пылинок и т.д., и создания некоторой шероховатости поверхности для лучшего сцепления с последующим окрасочным слоем.

 

  1. Первая окраска.

 

Производится после завершения выполнения всего комплекса технологических операций по подготовке и обработке поверхности под окрашивание.

 

  1. Флейцевание (см п.11).

 

 

  1. Шлифовка (см п.12).

 

  1. Вторая окраска.

 

Завершает нанесение подготовительных и окрасочных слоев. Если все предыдущие операции были выполнены качественно, то уже после первой окраски поверхность выглядит настолько хорошо, что отпадает необходимость во второй окраске, которая, тем не менее, предусмотрена нормами.

 

  1. Флейцевание или торцевание.

 

Выполнение этих операций носит чисто декоративное назначение. Торцевание производится кистью торцовкой, волос которой закреплен в ручке не вдоль ее оси, как у всех других кистей, а перпендикулярно. Ударами такой кисти торцами волос по окрашенной начисто поверхности достигается ее равномерная шероховатость и достигается эффект шелковистой матовости. Флейцеванием усиливается блеск масляно-смоляных красок до зеркальности. Флейцевание возможно только при применении красок с достаточно длительным сроком высыхания, сравнимым с масляными красками и им подобными. Не делается флейцевание и торцевание при использовании быстросохнущих красок и красок, дающих при высыхании матовую фактуру.

 

 

 

УЛУЧШЕННАЯ МАСЛЯНАЯ ОКРАСКА ОКОННЫХ И ДВЕРНЫХ БЛОКОВ

 

 

Частичная подмазка и шлифовка подмазанных мест

 

 

Исполнители

 

 

Маляр II разряда — 1.

 

 

Инструмент, приспособления, инвентарь

 

 

Шпатель стальной — 3;

 

Шпатель универсальный с резиновой вставкой — 1;

 

Ящик для шпаклевки размером 300х200х150 мм — 1;

 

Лестница-стремянка инвентарная — 1;

 

Обойма для крепления лещади или пемзы — 1;

 

Колодка деревянная для крепления шлифовальной шкурки — 1.

 

 

Последовательность операций

 

 

Оконные и дверные блоки должны поступать на объекты проолифленными, с вырубленными и заделанными сучьями и засмолами.

 

К началу малярных работ оконные переплеты должны быть остеклены во всех помещениях, деревянные конструкции гладко остроганы и тщательно пригнаны в местах соединений. Влажность древесины не должна превышать 12%.

 

К малярным работам приступают после окончания всех общестроительных и специальных работ, за исключением настилки паркета, наклейки линолеума и ошнуровки открытой электропроводки.

 

Работы следует выполнять, строго соблюдая правила техники безопасности и охраны труда рабочих согласно СНиП.

 

Частичную подмазку и шлифовку подмазанных мест выполняют в следующем порядке:

 

— заполняют шпаклевкой дефектные места на блоке;

 

— после просушки подмазанные места шлифуют шкуркой или пемзой.

 

На высоте более 2 м от пола работают с лестницы-стремянки.

 

 

 

 

 

Рис.1

 

 

 

Частичная подмазка (шпатель, лестница-стремянка, ящик для шпаклевки; рис.1, 2).Частичную подмазку выполняют стальными шпателями. Размер шпателя выбирают в зависимости от размера и очертаний подмазываемых мест. Профилированные детали подмазывают универсальным шпателем. Трещины маляр подмазывает густой шпаклевкой, двигая шпатель сначала поперек трещины, а затем вдоль нее.

 

 

 

 

 

Рис.2

 

 

 

Шлифовка подмазанных мест (лестница-стремянка, обойма для лещади, колодка для шлифовальной шкурки; рис.3).Шлифовку выполняют пемзой или шкуркой до сглаживания поверхности и полного удаления шероховатостей и наплывов. Маляр производит шлифовку круговыми движениями обоймы или колодки. Профилированные поверхности он шлифует шкуркой без колодки.

 

 

 

 

 

Рис.3

 

 

 

ОКРАСКА ПОТОЛКОВ СО ШПАКЛЕВКОЙ ПОЛИМЕРЦЕМЕНТНЫМ СОСТАВОМ

 

 

Расшивка трещин и частичная подмазка поверхности потолков

 

 

Исполнители

 

 

Маляр III разряда (М1) — 1;

 

Маляр II разряда (М2) — 1.

 

 

Инструмент, приспособления, инвентарь

 

 

Шпатель со стальным лезвием шириной 30 см — 2;

 

Шпатель стальной узкий — 2;

 

Столик-подмости размером 1400х1000х800 мм — 2;

 

Ведро для шпаклевки — 3.

 

 

Последовательность операций

 

 

До начала работ необходимо тщательно проверить качество штукатурки всех потолков, подлежащих обработке, а также подготовить и доставить на рабочее место инструменты, инвентарь и готовую шпаклевку.

 

В состав шпаклевки не должны входить компоненты, химически влияющие на последующие слои (огрунтовки, окраски).

 

Работы следует выполнять, строго соблюдая правила техники безопасности и охраны труда рабочих согласно СНиП.

 

Операции по расшивке трещин и частичной подмазке поверхности потолков выполняют в следующем порядке:

 

— устанавливают на рабочем месте столики-подмости;

 

— укладывают на них материалы и инструменты;

 

— расшивают трещины и подмазывают отдельные места.

 

 

 

 

 

Рис.4. Организация рабочего места:

М1, М2 — рабочие места маляров; 1— столики-подмости; 2— направление ведения работ

 

 

 

Расшивка трещин и подмазка отдельных мест (широкие и узкие шпатели; рис.5, 6).Расшивку трещин маляры производят за два движения. Упираясь одной рукой в потолок, другой рукой маляр расшивает узким шпателем трещину в штукатурке на глубину около 2 мм. При этом плоскость шпателя должна быть наклонена вправо под углом примерно в 60° к поверхности потолка. При повторном движении плоскость шпателя наклоняют влево.

 

 

 

 

 

Рис.5

 

 

 

Затем левой рукой маляр набирает узким шпателем шпаклевку и накладывает ее на широкий шпатель, который держит в правой руке. Упираясь левой рукой в потолок, а правой прижимая лезвие широкого шпателя к поверхности потолка под углом в 30°, маляр ведет его вперед, нанося шпаклевочный состав на поверхность потолка. Подмазку трещин и выравнивание нанесенного слоя производят движениями узкого шпателя поперек и вдоль трещины. По ходу работ маляры переставляют свои столики-подмости.

 

 

 

 

 

Рис.6

 

 

 

МАСЛЯННАЯ ОКРАСКА ДОЩАТЫХ ПОЛОВ

 

 

Частичная подмазка полов со шлифовкой и проолифкой подмазанных мест

 

 

Исполнители

 

 

Маляр II разряда — 1.

 

 

Инструмент, приспособления, инвентарь

 

 

Шпатель стальной для подмазки отдельных мест — 1;

 

Шпатель универсальный с резиновой вставкой — 1;

 

Кисть-ручник для проолифки подмазанных мест — 1;

 

Деревянная колодка для крепления шлифовальной шкурки — 1;

 

Ящик для шпаклевки размером 300x200x150 мм с — 1;

 

Ведро для олифы — 1.

 

 

Последовательность операций

 

 

До начала работ необходимо:

 

— острогать провесы и поперечные стыки, снять заусенцы и шероховатости с пола;

 

— пришить гвоздями все доски к лагам;

 

— очистить полы от пыли и грязи, просушить и проолифить их;

 

— доставить на рабочее место материалы и инструменты;

 

— отеплить помещение на период работы в холодное время.

 

Работы следует выполнять, строго соблюдая правила техники безопасности и охраны труда рабочих согласно СНиП.

 

Операции по частичной подмазке, шлифовке и проолифке подмазанных мест дощатых попов выполняют в следующем порядке: подмазывают поврежденные места, затем их просушивают, шлифуют и олифят.

 

Подмазка повреждений на поверхности пола шпаклевкой (шпатели, ящик со шпаклевкой; рис.7).Перпендикулярными к трещине (выбоине) движениями шпателя маляр заполняет ее густой шпаклевкой по возможности на всю глубину трещины. Затем движениями шпателя вдоль поврежденных мест выравнивает слой шпаклевки заподлицо с поверхностью пола и сглаживает ее резиновым шпателем.

 

 

 

 

 

Рис.7

 

 

 

Шлифовка подмазанных мест (колодка со шкуркой; рис.8).Высохшие подмазанные места маляр шлифует шкуркой, закрепленной в колодке. Шлифовку он выполняет круговыми движениями колодки до полного сглаживания подмазанной поверхности.

 

 

 

 

 

Рис.8

 

 

 

Проолифка подмазанных и отшлифованных мест (кисть-ручник, ведро с олифой).Маляр очищает отшлифованную поверхность ветошью, а затем движениями кисти-ручника вправо и влево олифят подмазанные и отшлифованные места.

 

 

 

 

 

Рис.9

 

 

 

  1. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

 

 

Частичная подмазка поверхностей

 

 

Состав работ

 

Приготовление подмазочных паст и частичная подмазка для выравнивания небольших выбоин, трещин, мест удаления сучков и засмолов и других мелких дефектов на бетонных, оштукатуренных, деревянных и металлических поверхностях.

 

 

Шлифование подмазанных мест пемзой или шлифовальной бумагой с очисткой от пыли.

 

Проолифка отшлифованных и очищенных от пыли подмазанных мест кистью или валиком.

 

Технология работ.До начала подмазки трещин, выбоин, неровностей на поверхности необходимо убедиться, что предшествующие операции выполнены полностью и качественно. Обрабатываемые поверхности должны быть чистыми (без пыли, грязи, потеков раствора), сухими с расшитыми трещинами. Предварительно поверхности грунтуют (под водные окрасочные составы) или олифят (под масляные краски).

 

Подмазочную пасту выбирают в соответствии с материалом поверхности (бетон, штукатурка, дерево, металл) и видом окраски (известковая, клеевая, масляная).

 

Наносят составы резиновыми, деревянными или металлическими шпателями по высохшей грунтовке или олифе.

 

Трещины и неровности на потолках и верхней части стены подмазывают с универсальных или двухвысотных складных столиков. Состав наносят взаимно перпендикулярными движениями шпателя сначала поперек, а затем вдоль трещины.

 

При частичной подмазке поверхности стен маляр двумя пальцами поддерживает ручку шпателя снизу, а указательным и средним плотно прижимает его сверху к поверхности стены. Передвигая шпатель елочкой с легким нажимом на полотно он наносит подмазочную пасту. При этом угол между плоскостью шпателя и поверхностью стены составляет около 30°.

 

Подмазку повреждений на поверхности пола выполняют перпендикулярными трещине (выбоине) движениями шпателя, заполняя ее густой пастой по возможности на всю глубину трещины. Затем движением шпателя вдоль поврежденного места выравнивают слой пасты (шпатлевки) заподлицо с поверхностью пола и сглаживают ее резиновым шпателем.

 

Обработанные места грунтуют или олифят маховой кистью или кистью-ручником.

 

Если на огрунтованных или проолифленных подмазанных местах будут обнаружены усадочные трещины, делают вторичную подмазку этих мест с последующим шлифованием, очисткой и проолифкой или огрунтовкой.

 

 

 

 

Составы и способы приготовления подмазочных паст

 

 

Гипсомеловая подмазочная пастапод известковую и клеевую краску.Состав,кг: гипсовое вяжущее — 1; молотый мел- 2; животный клей (2%-ный раствор) — до рабочей вязкости.

 

Способ приготовления.Гипсовое вяжущее тщательно перемешивают с мелом, а затем затворяют 2%-ным водно-клеевым раствором до рабочей вязкости.

 

Примечание.Паста не требует предварительной огрунтовки. Вместо этого подмазываемые места слегка смачивают водой.

 

Известково-гипсопесчаная подмазочная паста под известковую краску.Состав,кг: известковое тесто — 1; гипсовое вяжущее — 0,4; песок мелкий или молотый — 3; вода — до рабочей вязкости.

 

Способ приготовления.Известковое тесто разводят водой и смешивают с песком. Гипсовое вяжущее разводят известковым молоком и вливают в раствор, интенсивно перемешивая.

 

Гипсомеловая подмазочная паста на грунтовочном составе под клеевую краску.Состав,кг: гипсовое вяжущее — 1; молотый мел — 2; грунтовка купоросная или на глиноземе — до рабочей вязкости.

 

Способ приготовления.Гипсовое вяжущее смешивают с мелом, затворяют грунтовочным составом. Смесь перемешивают до однородности.

 

При приготовлении гипсомеловой подмазочной пасты необходимо помнить, что гипсовое вяжущее быстро схватывается и поэтому сухую смесь гипсового вяжущего с мелом затворяют не чистой водой, а водой с замедлителем схватывания, обычно животным клеем. Кроме того, необходимо обратить внимание на порядок приготовления составов с гипсовым вяжущим, при котором сначала заливают в тару или в смеситель воду, а затем, перемешивая состав, постепенно засыпают сухую гипсомеловую смесь. При изменении последовательности равномерно смоченной пасты не получится — образуются комки, которые не удается размешать.

 

Подмазочная паста под масляные краски.Состав,кг: олифа — 1; животный клей (10%-ный раствор) — 0,1 л; молотый мел — до рабочей вязкости.

 

Способ приготовления.Раствор животного клея вводят в олифу при интенсивном перемешивании. В полученную эмульсию постепенно отдельными порциями добавляют мел до образования пасты рабочей густоты. Готовый состав пропускают через краскотерку.

 

Лаковая подмазочная паста.Состав,кг: шпатлевочный лак — 1; животный клей (10%-ный раствор) — 0,1; молотый мел — до рабочей вязкости.

 

 

Способ приготовления.Водный раствор клея вводят в лак и тщательно перемешивают до образования однородной массы, затем добавляют мел, доводя состав до рабочей вязкости.

 

 

 

  1. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

 

 

Требования к качеству.Частичную подмазку нужно выполнять после контроля качества огрунтованной поверхности и только специальной подмазочной пастой или шпатлевкой, выделяющейся цветом на слое грунтовки.

 

Трещины на поверхности конструкций должны быть заполнены пастой или шпатлевкой на глубину не менее 2 мм, а раковины и неровности — заполнены и сглажены.

 

 

Составы и способы приготовления шпатлевок

 

 

  1. Клеевая шпатлевка на грунтовочном составе.Состав,л: грунтовочный состав (2) или (3) — 10; животный клей (10%-ный раствор) — 1,5; молотый мел — до рабочей вязкости.

 

Способ приготовления.Составляющие смешивают и перетирают на краскотерке.

 

  1. Клеевая шпатлевка.Состав,кг: животный клей (плиточный) — 1,25; хозяйственное мыло (40%-ный раствор) — 0,62; олифа оксоль — 0,62; молотый мел -64,5 … 69,5; вода — 25 … 30 л.

 

Способ приготовления.Предварительно замоченный клей варят до полного растворения, затем вводят мыло и олифу, перемешивают и доводят состав до состояния эмульсии. Разводят эмульсию водой, вводят молотый мел и перетирают состав на краскотерке.

 

  1. Полимерклеевая шпатлевка.Состав,кг: дисперсия ПВА — 0,6 … 0,8; водный раствор КМЦ (5%-ный) — 2; хозяйственное мыло (10%-ный раствор) — 1; молотый мел — 6,2 … 6,4.

 

Способ приготовления.Растворы клея КМЦ и мыла перемешивают в смесителе. Вливают дисперсию ПВА и, перемешивая состав, добавляют мел. Полученную массу перетирают на краскотерке.

 

  1. Известково-гипсовая шпатлевка.Состав,кг: известковое тесто — 1,5; гипсовое вяжущее — 1; вода — до рабочей вязкости.

 

Способ приготовления.Известковое тесто разводят водой, гипсовое вяжущее просеивают и смешивают с водой (до густоты сметаны). Составляющие смешивают и перемешивают на краскотерке.

 

  1. Силикатная шпатлевка.Состав:жидкое калиевое стекло (плотностью 1,15 … 1,18 г/см) — 10 кг; молотый мел — до рабочей вязкости.

 

Способ приготовления.Жидкое стекло разводят водой до необходимой плотности, вводят мел, перемешивают и перетирают состав на краскотерке.

 

  1. Казеиновая шпатлевка.Состав,кг.: белая казеиновая краска — 10; молотый мел — 6; жидкое мыло — 0,2 … 0,3; олифа — 0,5; вода — 6 л.

 

Способ приготовления.Казеиновую краску разводят горячей водой и процеживают через вибросито. При быстром перемешивании вводят олифу и мыло, затем добавляют мел и пропускают состав через краскотерку.

 

  1. Безолифная латексная незагнивающая шпатлевка (БНШ).Состав,кг: молотый мел (влажностью 6 … 8 %) — 10; латекс СКС-65ГО марки Б — 0,07; клей КМЦ — 0,02; хозяйственное мыло (40%-ный раствор)  — 0,04;  вода — 0,2.

 

Способ приготовления.Латекс перемешивают с заранее приготовленными растворами клея и мыла. В смесь добавляют при постоянном перемешивании мел до получения однородной массы рабочей консистенции.

 

  1. Масляная шпатлевка.Состав,кг: олифа оксоль — 1,8; скипидар или сиккатив — 0,08; мездровый или костный клей (10%-ный раствор) — 0,2; хозяйственное мыло (40%-ный раствор) — 0,08; молотый мел (влажностью 3 %) — 7,04.

 

Способ приготовления.В олифу последовательно вводят при перемешивании сиккатив, раствор мыла и клеевой раствор. Мел добавляют порциями до получения состава рабочей консистенции; массу перетирают на краскотерке.

 

  1. Масляно-эмульсионная шпатлевка.Состав,кг: олифа — 1; животный клей (10%-ный раствор) — 2,5; растворитель- 1; известковое молоко — 0,3; молотый мел — до рабочей вязкости.

 

Способ приготовления.Олифу разводят скипидаром или уайт-спиритом и вливают в эмульгатор. Смешивают известковое молоко (2 кг известкового теста на 10 л воды) с клеевым раствором и вводят полученную смесь в олифу. При постоянном перемешивании добавляют мел. Состав перетирают на краскотерке.

 

Подмазку рекомендуется выполнять следующими шпатлевками: казеиновой (6) — под казеиновую краску; масляно-эмульсионной (9) — под эмульсионную краску; силикатной (5) — под силикатную, цементную, полимерцементную краску, а также шпатлевкой ОКС, полимерцементной — под любую окраску и под оклейку обоями и квасцово-клеевой — под клеевую окраску или оклейку обоями.

 

Кроме шпатлевок, приготовляемых на рабочем месте, применяют шпатлевки заводского изготовления (см. табл.4.1) для выравнивания огрунтованных металлических и деревянных поверхностей под эмалевые покрытия.

 

На отделанных поверхностях все дефекты (выбоины, разрезанные трещины, вырубленные сучки, засмолы и т.д.) должны быть заделаны подмазочной пастой или шпатлевкой, соответствующей материалу поверхности и виду покрытия. После высыхания эти места должны быть отшлифованы, очищены от пыли, огрунтованы или проолифлены.

 

Материалы должны сопровождаться документом о качестве, в котором должно быть указано:

 

— наименование предприятия-изготовителя и его товарный знак;

 

— наименование, марка и цвет материала;

 

— масса нетто;

 

— номер партии и дата изготовления;

 

— обозначение стандарта;

 

— результаты испытаний и подтверждение о соответствии материалов требованиям стандартов;

 

— вид тары и количество единиц упаковок в партии;

 

— указания об особых свойствах материала (пожаровзрывоопасность, токсичность).

 

Материалы и полуфабрикаты, применяемые для малярных работ, должны проверяться в лабораторных условиях на вязкость, адгезию, консистенцию во всех случаях сомнения в их качестве (нарушение целостности упаковки, неясная маркировка, несоответствие условий хранения требованиям ГОСТ и ТУ). Вязкость окрасочных составов должна быть такой, чтобы окрасочный состав наносился на поверхность без потеков.

 

Шпатлевки, применяемые для выравнивания и подготовки поверхности под окраску, должны представлять собой однородную нерасслаивающуюся массу, иметь консистенцию, соответствующую 12 см осадки стандартного конуса при механическом и 6-8 см при ручном нанесении на обрабатываемую поверхность, обладать свойством прочного сцепления с поверхностями оснований (1 кг/см через 24 часа), не давать усадку при высыхании и не образовывать трещин.

 

 

 

  1. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

 

 

Инструменты, инвентарь, материалы.

 

Малярные шпатели типа ШД-45, ШД-95, ШМ-180.

 

Деревянные шпатели с шириной полотна 120 и 200 мм.

 

Приспособление для шлифования поверхностей.

 

Колодка для шлифовальной бумаги.

 

Маховая кисть типа КМ-60.

 

Кисти-ручники типа КР-26, КР-35 и т.д.

 

Складной двухвысотный и универсальный столики (рис.10).

 

Защитные очки и респираторы.

 

Шлифовальный материал, олифа, а также материалы, соответствующие приготовляемым составам.

 

 

 

 

 

Рис.10. Инвентарные столики:

а —складной двухвысотный, б —универсальный; 1— стойки, 2— лестница, 3 —переставной щит, 4— шарнирная связь, 5 — неподвижные подкосы

 

 

 

Таблица 4.1

 

 

ХАРАКТЕРИСТИКА ШПАТЛЕВОК ПРОМЫШЛЕННОГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ

 

 

 

 

 

Марка

 

 

Цвет

 

 

Время высыхания до степени 3 при (20±2) °С, ч

 

 

Растворитель

 

 

ПФ-002

 

 

Красно-коричневый

 

 

24

 

 

Уайт-спирит; скипидар

 

 

КФ-003

 

 

Красный

 

 

1 … 2,5

 

 

То же

 

 

ХВ-004

 

 

Зеленый

 

 

1 … 2,5

 

 

Растворитель Р4 или Р-5

 

 

ХВ-005 130

 

 

Серый

 

 

1 … 2,5

 

 

То же

 

 

НЦ-007

 

 

Красно-коричневый

 

 

1 … 2,5

 

 

Растворитель № 645 или № 646

 

 

Щ-008

 

 

Серый

 

 

1 … 2,5

 

 

То же

 

 

МС-006

 

 

Розовый

 

 

0,25

 

 

Ксилол

 

 

ЭП-0010

ЭП-0020

 

 

Красно-коричневый

 

 

1 … 0,25

 

 

Растворитель Р-4 или Р-5

 

 

 

 

Таблица 4.2

 

 

 

Составы для клеевой окраски

 

 

 

 

 

Номер состава и наименование

 

 

Рецепт

 

 

Способ приготовления и нанесения

 

 

1

 

 

2

 

 

3

 

 

1. Подмазочная паста

 

 

Клей животный (10 %-ный раствор) — 1,5 л, грунтовка купоросная или квасцовая — 10 л, смесь из 2 ч. мела и 1 ч. гипса — до образования пасты

 

 

Приготовляют 10%-ный раствор животного клея. Отдельно составляют квасцовую или купоросную грунтовку. В грунтовку вводят клеевой раствор, а затем смесь гипса и мела, предварительно просеянную. Пасту пропускают через краскотерку. Наносят вручную, шпателем

 

 

2. Шпаклевка животно-клеевая на грунтовочном составе

 

 

Клей животный (10 %-ный раствор) — 1,5  кг, грунтовка квасцовая или купоросная — 10 л, мел — до рабочей густоты

 

 

Приготовляют грунтовку аналогично составам №1 и 2. В грунтовку вводят 10%-ный клеевой раствор, добавляют мел, просеянный на вибросите, до образования пасты рабочей густоты. Состав пропускают через краскотерку. Наносят состав механическим шпателем конструкции М.В. Румянова

 

 

3. Шпаклевка растительно- клеевая

 

 

Грунтовка квасцовая — 2,0 л, клейстер — 3 л, мел — до рабочей густоты

 

 

Приготовляют квасцовую грунтовку по рецепту №1. Для приготовления клейстера растворяют 1 кг крахмала, декстрина или мучной пыли в 1,5 л воды, после чего заваривают раствор кипящей водой до образования клейстера. Клейстер вливают в квасцовую грунтовку и добавляют до рабочей густоты мел. Шпатлевку пропускают через краскотерку; наносят пистолетом-распылителем или «удочкой»

 

 

4. То же гипсоклеевая для промазки швов сухой гипсовой штукатурки

 

 

Клей малярный (15%-ный раствор) — 2,7 л, олифа — 0,05 кг, гипс просеянный — 7,3 кг

 

 

В клеевой раствор вливают олифу, а затем постепенно добавляют просеянный гипс при интенсивном перемешивании. Наносят шпаклевку вручную шпателем

 

 

5. То же

 

 

Грунт купоросный — 2,7 л, олифа — 0,4 л, мел — 7,3 кг

 

 

В купоросный грунт постепенно примешивают просеянный гипс; наносят шпаклевку вручную, шпателем

 

 

6. Шпаклевка (для подмазки шляпок гвоздей)

 

 

Клей малярный — (15%-ный раствор) — 2,3 л, олифа — 0,4 л, мел — 7,3 кг

 

 

Способы приготовления и нанесения те же, что и для состава № 10

 

 

 

 

  1. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ И ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ

 

 

Техника безопасности.При ведении работ по частичной подмазке поверхностей необходимым условием безопасности труда является соблюдение правил техники безопасности при устройстве средств подмащивания и работе на них.

 

В процессе подмазки поверхностей, огрунтовки и проолифки подмазанных мест должны приниматься необходимые меры защиты против разбрызгивания материалов.

 

При шлифовании подмазанных поверхностей необходимо следить за тем, чтобы в помещении была хорошая вентиляция. В процессе работы необходимо пользоваться защитными очками и респираторами.

 

Лица, занятые на работах с красками, клеями, эмалями и растворителями, содержащими бензол, подлежат предварительному специальному медицинскому освидетельствованию перед приемом на работу, а затем  регулярно через каждые 6 мес. они должны проходить медицинский осмотр.

 

Лицам моложе 18 лет, беременным женщинам и кормящим матерям, не разрешается работать с лакокрасочными материалами, содержащими токсичные вещества. Лица, допущенные к малярным работам, в которых применяются лакокрасочные материалы с содержанием бензола, свинцовых соединений и других токсичных веществ, должны быть обучены, иметь удостоверение о допуске к малярным работам, должны работать в респираторах или противогазах, пройти производственный инструктаж по ТБ, в котором необходимо разъяснить:

 

вредные производственные факторы и характер их действия на организм;

 

правила пользования средствами защиты (респираторы, противогазы, очки, мази и др.);

 

правила личной гигиены;

 

правила оказания первой помощи пострадавшим.

 

Маляр обязан твердо знать и выполнять:

 

технологические инструкции по производству работы;

 

инструкции по обслуживанию оборудования;

 

противопожарную инструкцию;

 

правила ТБ при малярных работах.

 

Маляру запрещается:

 

работать на неисправном оборудовании;

 

работать при неисправной или бездействующей системе вентиляции;

 

работать при неисправных контролирующих процесс приборах (манометры, термометры, электроизмерительные приборы  и т.п.);

 

производить самостоятельно ремонт электрической части оборудования;

 

 

хранить лакокрасочные материалы на рабочем месте в количестве, превышающем сменную потребность;

 

хранить пустую тару из-под лакокрасочных материалов;

 

освещать при осмотре тары из-под лакокрасочных материалов их внутреннюю поверхность спичками или переносными лампами без предохранительных сеток;

 

производить очистку оборудования и конструкций растворителя ми, не предназначенными для этой цели;

 

мыть руки и; стирать спецодежду растворителями;

 

принимать пищу и хранить верхнюю одежду в помещениях, в которых выполняются малярные работы;

 

применять лаки, краски, клеи, растворители и разбавители при отсутствии паспортных данных;

 

курить на рабочем месте и проходить с открытым огнем рядом с легковоспламеняющимися жидкостями и материалами;

 

производить работу без спецодежды и средств защиты, а также в помещениях, где нет вентиляции и где выполняются работы, связанные с нагревом изделий и искрообразованием (сварка, заточка инструмента или шлифовка абразивными кругами).

 

Наибольшую опасность в малярных работах представляют следующие операции:

 

приготовление малярных составов;

 

подготовка поверхностей под окраску;

 

работа с материалами и составами, содержащими вредные вещества.

 

В соответствии с ПТБ помещения, в которых хранят лакокрасочные материалы и производят малярные работы, должны быть огнестойкими, иметь выход непосредственно на улицу, оборудованы приточной и вытяжной вентиляцией, а электрическое освещение и механизмы должны быть во взрывобезопасном исполнении. Приготовление малярных составов относится к работам с повышенной опасностью и вредностью. При приготовлении малярных составов, подготовке поверхностей под окраску и производстве окрасочных работ рабочие обеспечиваются индивидуальными средствами защиты от воздействия вредных веществ и пыли. Особенно тщательно ограждается зона действия пескоструйного аппарата. Операторы пескоструйного аппарата обеспечиваются пневмокостюмами ЛГ-2. В табл.5.1 приведены средства индивидуальной защиты маляров и подсобных рабочих при окраске металлических конструкций и изделий.

 

 

 

Таблица 5.1

 

 

Средства индивидуальной защиты маляров при окраске металлических конструкций

 

 

 

 

Наименование защитного средства

 

 

Наименование

патрона или фильтра

 

 

Вредные вещества (раздельно или в смеси), от которых осуществляется защита

 

 

Предельно допустимые концентрации вредных веществ, превышающие нормы, не более чем

 

 

Универсальный респиратор РУ-60М

 

 

 

А

 

 

 

 

 

Аэрозоли и органические пары: бензина, хлорэтила, ацетона, бензола

 

 

 

В

 

 

 

Аэрозоли и кислые газы

 

 

В 10 раз

 

 

 

КД

 

 

 

Аэрозоли, аммиак и сероводород

 

 

Г

 

 

 

Аэрозоли и пары ртути

 

 

Противогазовый респиратор РПГ-67

 

 

А

 

 

 

Органические пары, бензин, керосин, спирты, эфир, анилин, сероуглерод

 

 

В

 

 

 

Кислые газы, сероводород, хлористый водород

 

 

В 15 раз

 

 

 

 

КД

 

 

Аммиак

 

 

Г

 

 

Пары ртути

 

 

Респиратор

РМП-62

 

 

Сменный фильтр (КПД-300 ч)

 

 

Пыль, масляный туман, пары воды и масла

 

 

Любые концентрации

 

 

Автомат дыхательный для маляров и сварщиков

 

 

 

 

АСМ

 

 

 

 

Газы, выделяющиеся

при сварке, растворители (ксилол, толуол, сольвент и т. п.)

 

 

То же

 

 

 

Шлем МИОТ-49 для защиты органов дыхания при пескоструйных работах

 

 

 

 

Принудительная подача фильтрованного воздуха.

Шлем состоит из каркаса, пелерины,       распределителя воздуха, шланга и фильтра

 

 

Пыль

 

 

 

 

 

 

 

 

 

То же

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ИНСТРУКЦИЯ

по охране труда и технике безопасности для маляра строительного

 

 

Настоящая инструкция по охране труда распространяется на маляра строительного, занятого выполнением работ по окраске, оклейке и ремонту поверхностей строящихся и ремонтируемых (реконструируемых) зданий и сооружений с применением лакокрасочных материалов.

 

 

 

  1. Общие требования охраны труда

 

 

К выполнению малярных и обойных работ,  а также приготовлению малярных составов допускаются лица не моложе 18 лет.

 

Маляру следует помнить, что вследствие невыполнения требований, изложенных в инструкции по охране труда, распорядка дня, ПТЭ и ПТБ, при проведении малярных работ могут возникнуть опасности;

 

— поражения электрическим током;

 

— отравления парами красок;

 

— падения с высоты;

 

— возгорания лакокрасочных материалов.

 

Рабочее место должно быть организовано в соответствии с картами трудовых процессов, содержаться в чистоте.

 

Состояние лесов, люлек и вышек должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003-91, ГОСТ 26887-86, ГОСТ 27321-87, ГОСТ 27372-87.

 

 

Электрические проводки и оборудование в замкнутых помещениях должны быть устроены в безопасном исполнении.

 

В опасных местах и зонах размещаются плакаты и надписи по ТБ.

 

Маляр обязан:

 

— выполнять только ту работу, которая ему поручена руководителем работ;

 

— курить и использовать открытый огонь только в отведенных для этого местах.

 

 

 

  1. Требования безопасности перед началом работы

 

 

Маляр обязан:

 

— получить инструктаж по технике безопасности от руководителя работ в случае изменения вида работы и условий труда, уяснить поставленную задачу;

 

— надеть и привести в порядок спецодежду и индивидуальные средства защиты;

 

— осмотреть рабочее место, убрать ненужные предметы, освободить проходы;

 

— проверить исправность инструмента;

 

— при необходимости включить вентиляцию и освещение;

 

— при пользовании механизированным инструментом —  убедиться в исправности электрического оборудования, кабелей, заземления, соединений шлангов для подачи сжатого воздуха, опробовать его на холостых оборотах;

 

— проверить готовность лакокрасочных составов к употреблению.

 

 

 

III. Требования безопасности во время работы

 

 

Маляр обязан:

 

— не загромождать проходы и рабочие места строительными материалами, тарой;

 

— пользоваться только готовыми колерами. Запрещается на рабочем месте добавлять в краски и эмали растворители, сиккативы и т.п.;

 

— не допускать электро- и газосварочных работ, разведения открытого огня вблизи рабочего места;

 

— подавать инструмент, имеющий острые и колющие поверхности, так чтобы рабочий принимающий инструмент, мог взять его за рукоятку.

 

При работе на высоте:

 

— складировать инструмент и тару после принятия мер, предотвращающих их самопроизвольное падение;

 

— применять испытанные предохранительные пояса;

 

— спускаться вниз только по стремянкам или капитальным лестницам;

 

— при производстве работ в лестничных клетках применять специальные подмости;

 

— очистку поверхности производить исправным инструментом и с применением индивидуальных средств защиты;

 

— наносить кузбаслак на поверхности только кистями;

 

— при окраске кровель в жаркую солнечную погоду предохранять голову от перегрева;

 

— при снятии старых набелов в помещениях смачивать поверхности водой, работа должна производиться в очках.

 

Маляру ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

 

— работать без спецодежды и средств индивидуальной защиты;

 

— работать с неисправным оборудованием и инструментом;

 

— работать при неисправном и недостаточном освещении;

 

— не подходить и не находиться под поднятым грузом;

 

— подклинивать стойки лесов и подмостей обрезками досок, кирпичами и другими нештатными приспособлениями и материалами;

 

— разбирать леса и подмости способом обрушения;

 

— проводить работы на неогражденных рабочих местах при высоте более 1 м над землей;

 

— курить и проводить работы, связанные с использованием огня в зоне применения нитрокрасок и других легковоспламеняющихся составов;

 

— пользоваться открытым огнем при осмотре тары из под красок, мастик и растворителей.

 

 

 

 

  1. Требования безопасности по окончании работы

 

 

Маляр обязан:

 

— привести в порядок рабочее место;

 

— отключить от сети механизмы и электрифицированный инструмент;

 

— обмыть и сдать на склад съемное оборудование и инструмент;

 

—  снять механизмы с подмостей и лесов.

 

 

 

  1. Требования к поведению рабочего при возникновении опасной ситуации

 

 

Аварийная обстановка может возникнуть вследствие:

 

— превышения предельно допустимой концентрации паров растворителей и пыли;

 

— превышения нагрузки на леса;

 

— замыкания и возгорания токоподводящих кабелей;

 

— воспламенения паров растворителей;

 

— прекращения подачи электроэнергии.

 

Маляр обязан:

 

— немедленно подать сигнал об опасности;

 

—  принять мери по предупреждению аварии и покинуть опасную зону;

 

—  сообщить руководителю работ;

 

— при необходимости оказать доврачебную помощь пострадавшим.

 

 

 

  1. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

 

 

 

Таблица 6.1

 

 

Нормы времени и выработки на работы по частичной подмазке и проолифке подмазанных поверхностей

 

Исполнитель — маляр 2-го разряда.

 

 

 

 

 

Обрабатываемая поверхность

 

 

Норма на частичную подмазку

 

 

 

 

Норма на проолифку подмазанных поверхностей

 

 

времени

 

 

выработки

 

 

времени

 

 

выработки

 

 

 

 

Оштукатуренные, деревянные и бетонные поверхности

 

 

 

 

Стены:

 

 

деревянные

 

 

2,5

 

 

280

 

 

1,15

 

 

695

 

 

оштукатуренные и бетонные

 

 

2,5

 

 

280

 

 

1,45

 

 

551

 

 

Потолки:

 

 

деревянные

 

 

3,3

 

 

206

 

 

1,35

 

 

592

 

 

оштукатуренные и бетонные

 

 

3,3

 

 

206

 

 

1,75

 

 

457

 

 

Окна деревянные

 

 

4

 

 

170

 

 

1,35

 

 

592

 

 

Двери деревянные

 

 

3,2

 

 

212

 

 

1,35

 

 

592

 

 

Полы деревянные

 

 

1,8

 

 

378

 

 

0,52

 

 

1750

 

 

 

 

Металлические поверхности

 

 

 

 

Большие поверхности (кроме крыш)

 

 

1,5

 

 

533

 

 

1,1

 

 

727

 

 

Пояски, оконные сливы, балки, трубы диаметром более 50 мм и т.п.

 

 

2,3

 

 

348

 

 

2,7

 

 

292

 

 

Решетки, оконные переплеты, трубы диаметром менее 50 мм, смывные бачки и т.п.

 

 

4,5

 

 

173

 

 

2,7

 

 

292

 

 

Приборы отопления

 

 

5,6

 

 

143

 

 

2,7

 

 

292

 

 

 

 

Нормы времени, чел.-ч,  на приготовление  100  кг  шпатлевки различными способами:

 

полумеханизированным — 1,2

ручным                             — 2,5

 

 

Норма времени на приготовление 100 кг эмульсии типа ВМ полумеханизированным способом звеном из двух маляров 4-го и 2-го разрядов — 0,73 чел.-ч.